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铸铁件（jiàn）冒口颈部（bù）产生缩孔该如（rú）何（hé）处理？相信这个问题是一（yī）个共性的（de）问（wèn）题，很多铸造行（háng）业人士也遇到（dào）过，如果（guǒ）没（méi）有找到好的解决方案，不妨大（dà）家（jiā）一起探讨一下！ 一、冒（mào）口颈缩孔产生的机理 冒口颈缩孔是（shì）指冒（mào）口中缩孔穿过冒口颈，侵（qīn）入铸件（jiàn）中，形成二次缩（suō）孔（内缩孔）主要的原因是冒（mào）口颈凝固的比（bǐ）铸件（jiàn）早，堵塞了冒口至（zhì）热（rè）节的补（bǔ）缩通道（凝固（gù）过（guò）程中从（cóng）热节依次挪移至冒口颈、冒口的液相形成的通道），使冒口中的金属液不能（néng）对热节凝固时发生的（de）体积亏损（sǔn）进行（háng）补偿（补缩），就产生（shēng）冒（mào）口颈缩（suō）孔。 二（èr）、冒（mào）口颈（jǐng）缩孔引起的原因（yīn）分析 1、过长的（de）凝固时间； 2、过多（duō）的补缩口； 3、浇注温度； 4、过大的内浇口； 5、碳硅当量过（guò）高； 6、浇注系（xì）统（tǒng）的设计； 7、内浇口（kǒu）形状。 三、解决方案 1、过多的（de）补缩口遇（yù）到（dào）这种（zhǒng）情况，可以尝试改进（jìn）浇注系统，均（jun1）匀进水，用一个大的冒口补缩。 2、浇注温度解决方（fāng）法： 在生（shēng）产过程（chéng）中（zhōng）控制好浇注温度，球铁（tiě）温（wēn）度控制在（zài）1360以上，灰铁控制在（zài）1400度以下。 3、浇铸系统的设（shè）计 解决方（fāng）法（fǎ）：合理设计（jì）浇注系统，特别要注意铁水的流速及流向球铁浇注系统建（jiàn）议比（bǐ）例：直：横：内=1：1.2-2.0：0.75
+查看全文27 2020-03
灰（huī）铸铁（tiě）件由于造型制芯时造成的（de）主要缺陷及其原因分析与防止方法 （1）气孔 特征及（jí）发现（xiàn）方法: 局（jú）部气（qì）孔:铸件（jiàn）的局部地方，出（chū）现的（de）孔穴表面较干净光（guāng）滑的单个气孔（kǒng）或蜂窝状气孔 用外观检查，机械加工（gōng）或磁力探伤可以发（fā）现。 原因分析: 1.浇注（zhù）系统设（shè）置不合理，使排气不畅通或产生涡流，卷入（rù）气体 2.砂（shā）型紧实度过高，降（jiàng）低（dī）了透气性 3.砂芯排（pái）气不良，或（huò）通气道堵塞 防止方（fāng）法: 1.浇（jiāo）注（zhù）系统（tǒng）的设置应考虑型腔内排气（qì）畅通及（jí）平稳流入铸型 2.砂型（xíng）紧实度（dù）要求均匀，不宜过（guò）紧 3.砂芯排气要（yào）求畅通。合（hé）箱时，注意（yì）封（fēng）死芯头间隙，以免（miǎn）铁液（yè）钻人，堵塞通气道 4.在铸件的zui高（gāo）处，可设（shè）置出气孔或出气片等 5.起模（mó）和修型时，不宜刷水过多（duō） 6.对于大平面铸件，可采用（yòng）倾斜浇注，出气孔处稍高，以利排气 7.芯撑和冷铁必须千净，无锈 （2）砂眼 特征及发现方法: 铸（zhù）件的孔（kǒng）穴内（nèi）含有砂粒 用外（wài）现检查，机械加（jiā）工或磁力（lì）探（tàn）伤（shāng）可以发现 原因分析: 1.浇（jiāo）注（zhù）系统位置不合（hé）适，如（rú）直对砂（shā）芯（xīn），或浇口（kǒu）太小，铁液冲刷力大。破坏局部砂型 2.由（yóu）于模型结构设计不够好，发生粘模（mó），而砂型又未修理（lǐ）好，或对铸件拐弯处未捣圆角 3.湿型在浇（jiāo）注前的停留时间过长，使干澡（zǎo）部分或凸（tū）出部（bù）位脱落 4.造型和合箱时（shí）的落砂，未清砂干净 防止方法（fǎ）: 1.浇注系统位置和大小合适 2.合理选择起模斜（xié）度和圆角，手（shǒu）工造型时，可压出圆角。成批生产中，模样应涂刷分型剂,以免粘模，并往意修（xiū）理好损（sǔn）坏（huài）部位。 3.缩短（duǎn）湿型在浇注前的停留时间 4.合理选（xuǎn）用芯头和（hé）芯座之间的间（jiān）隙，以（yǐ）免合（hé）箱时压碎 5.合箱前，必须将型内落砂清扫干净，仔（zǎi）细合箱，并（bìng）及（jí）时盖（gài）住浇冒口，以（yǐ）免重新掉入砂粒（lì） （3）夹砂（shā） 特（tè）征及发现（xiàn）方法: 在（zài）铸件表面上，一（yī）层铁和铸（zhù）件（jiàn）之间夹有一层（céng）型砂 用外（wài）观检查或（huò）机械加工可（kě）以发现 原因（yīn）分析（xī）: 铁液进人（rén）砂型后。使型面层的水分向内迁（qiān）移，在离（lí）型面（miàn）3~5mrn处形成高水分（fèn）带。该处强度（dù）大大降低，易引起铁（tiě）液潜入，或由（yóu）于硅砂粒（lì）高温膨胀的应（yīng）力使表面（miàn）层鼓起，铁液钻入（rù），形成夹砂。 1.砂型紧实（shí）度过硬（yìng）或紧实（shí）不均匀 2.浇注位置不（bú）当；对于（yú）水（shuǐ）平浇注的大（dà）平面铸件，有时由于（yú）铁液断续覆盖大（dà）平面的（de）某处而产生夹砂 防止方（fāng）法: 1.砂型紧实（shí）度（dù）不宜过紧，要求均匀，并（bìng）加强透气（qì） 2.手工造型（xíng）时，局（jú）部薄（báo）弱处，可插（chā）钉子（zǐ）加强 3.尽量（liàng）使大平面朝（cháo）下或（huò）置于（yú）侧面，减少铁液对上平面的烘烤面积和烘烤时间 4.对大平面铸件，浇注系（xì）统可分散布置，并适（shì）当加大内（nèi）浇口截面，缩（suō）短浇注（zhù）时间或倾斜浇 （4）粘砂（shā） 特征及发（fā）现方法: 铸件表面铁液与砂粘在（zài）一起（qǐ），形成粗糙的（de）表（biǎo）面，用外观检（jiǎn）查可以发现（xiàn） 原因分析: 1.砂型紧实度（dù）不均匀或太小 2.涂（tú）料刷得太薄 防止方法: 1.适当提高砂型紧实度，减小砂粒间隙(保证（zhèng）透气性要求)，并捣（dǎo）实均匀 2.选用适当的涂料（liào）(多为石墨粉（fěn）水涂料〕，并刷以一定的厚度，既能（néng）提高耐火性（xìng），又可以防（fáng）止（zhǐ）铁液钻入砂粒 （5）热裂（liè） 特（tè）征及发现方法: 裂纹处，带有暗色或几乎是黑色的（de）氧化表面 用外观检（jiǎn）查，透光法，磁力探伤（shāng），打压试验，煤油渗（shèn）透等方法发现 原因分析: 1.砂芯和砂型的退让性差（chà），铸件收（shōu）缩受到（dào）阻碍（ài） 2.芯骨吃砂量太小或砂（shā）箱箱带离铸件太（tài）近，阻碍铸件收缩（suō） 3.内浇道设置过分集中（zhōng），局部过热，增（zēng）加应力 4.铸件的（de）飞（fēi）边过大，飞边处的裂纹，延伸到铸件上（shàng） 防止（zhǐ）方（fāng）法（fǎ）: 1 .砂型紧实度要（yào）求适宜，并在型砂中可加入适（shì）量的锯末 2.改用较小的芯（xīn）骨，使吃砂（shā）量适宜，并选用合理的砂箱 3.内浇道布置应适当分散 4.在铸件（jiàn）厚（hòu）、薄交界处，可增设收缩肋 5.正（zhèng）确选（xuǎn）择分型面位置，并（bìng）使合箱时，尽（jìn）量密合 （6）变形 特征及（jí）发现方法（fǎ）: 长的或扁平类铸件在靠近（jìn）壁厚的一（yī）方凹入，成（chéng）弯曲形 用外观检（jiǎn）查，划（huá）线等（děng）方（fāng）法发现 原因分析（xī）: 由（yóu）于铸件壁厚不均（jun1）匀（yún），冷（lěng）却有（yǒu）先后，从而产生热应力，当其值大于该材质的屈服极限时，则产生变形（xíng）和（hé）弯曲 防止方法（fǎ）: 1.厚壁处设置冷铁或内浇口开（kāi）在薄（báo）壁处，创造（zào）同时（shí）凝固条件 2.模样（yàng）上（shàng）留出预变（biàn）形（xíng）曲率或增设加（jiā）强肋 3.改（gǎi）善铸件结构 （7）错（cuò）箱 特征及（jí）发（fā）现（xiàn）方法: 铸（zhù）件（jiàn）沿分型面发（fā）生相（xiàng）对的位移 用外观检查或（huò）划线测（cè）量（liàng）可以（yǐ）发现 原（yuán）因分（fèn）析: 1.模（mó）样尺寸不对或（huò）变形 2.砂箱或（huò）分型板定（dìng）位不（bú）准确 3.合（hé）箱（xiāng）不（bú）准 4.模样在模板（bǎn）上的（de）位置偏（piān）移 防止方法: 1.检查并修整（zhěng）模样 2.检查（chá）、修理或（huò）改换砂箱及分型板 3.注（zhù）意准确地合箱 4.检查并调整模（mó）样在型板上的位置 （8）多肉 特征及（jí）发现（xiàn）方法: 铸件上有形状不规到的毛刺（cì）、披缝或凸出部（bù）分 用外（wài）观检查发现（xiàn） 原因分析: 由于（yú）铁液的（de）压力作用，使型腔局部（bù）胀大（dà）造成。多半出（chū）现在下型如砂型紧（jǐn）实度（dù）不够或不均匀，局（jú）部太松等 防止（zhǐ）方法: 适当提高（gāo）砂型（xíng）紧（jǐn）实度，并（bìng）要求（qiú）均（jun1）匀捣实 （9）缩孔 特征及发现（xiàn）方（fāng）法: 在铸件热节处产生形状不规（guī）则，表面粗糙的集中孔洞 用外观检查，机械加工或磁力探（tàn）伤（shāng）可以发现 原（yuán）因分析: 1.铸件补缩不足 2.冷铁设置不当 3.内浇口位置不当 4.砂（shā）型紧实度不够（gòu），胀型后产生 防止方法: 1.适（shì）当加（jiā）大冒口（kǒu）尺寸 2.在厚壁处（chù），设置冷铁，创（chuàng）造同时凝固条件或（huò）与冒口配合（hé）使（shǐ）用时，创造顺序凝（níng）固条（tiáo）件 3.正确选择浇注位置和（hé）浇注系统，以造成同时凝固或顺序凝（níng）固 4 .要求砂型紧实度合适（shì） （10）抬箱 特征及发现方法（fǎ）: 铸件（jiàn）外形与图样不（bú）符，用（yòng）外观检查（chá）发现 原因分析: 1.压箱重量（liàng）不够 2.夹箱紧（jǐn）固时受力不均匀或太松 防（fáng）止方法: 1.足够的压（yā）箱重量或用螺栓均匀紧固 2.分型面应（yīng）平整，合箱时要（yào）注意密合，以免铁（tiě）液漏出 （11）铁豆（dòu） 特征及发（fā）现方法: 气孔中有小铁（tiě）珠；用（yòng）铸件断面检查，机械加（jiā）工可以（yǐ）发现 原因分（fèn）析: 1.砂型潮（cháo）湿 2.内浇道（dào）离铸件zui低处太高，浇注时（shí），造成铁液飞溅，形成铁（tiě）豆（dòu），铁液充满后，又未能把铁（tiě）豆熔化，使其与气体（tǐ）一块包入（rù）铸件中（zhōng） 3.砂芯透气性（xìng）差 防止方法: 1.修（xiū）型（xíng）时刷水不宜过（guò）多 2.合（hé）理确定浇注系（xì）统（tǒng）位（wèi）置 3.加强砂芯的（de）通（tōng）气 （12）渣眼 特征及发现方法: 在（zài）铸件外部或内部的孔（kǒng）穴中（zhōng）有（yǒu）熔渣 用外（wài）观检（jiǎn）查，机械加工或磁力探伤可以发现 原因分析: 浇注系统挡（dǎng）渣差（chà） 防止（zhǐ）方法（fǎ）: 合理选用（yòng）浇注系统，并加强挡（dǎng）渣（zhā）措（cuò）施 （13）冷隔（gé）与浇不足 特征及发（fā）现方法: 铸件上有未完全融合的缝隙或（huò）局（jú）部（bù）缺肉（ròu），周（zhōu）围呈圆边 用外观检（jiǎn）查（chá）可以发现 原因分析: 1.浇注系（xì）统设置不（bú）当（dāng），或（huò）浇口截面（miàn）太小 2.铸件（jiàn）局（jú）部壁太薄（báo） 3.冷铁（tiě）位置选择不当 4.吊芯，合（hé）型时错位使铸件部分壁太薄，甚至完全没有壁厚 防止（zhǐ）方法: 1.适当（dāng）加（jiā）大浇注系统尺寸 2.对于长形铸件（jiàn）可（kě）采用两头浇注；对于高（gāo）大件可采用阶梯浇注或分散浇口等 3.内浇道不不（bú）宜离铸（zhù）件薄壁处太远，或可适当增加薄（báo）壁处（chù）的厚度 4.吊芯时，随时检查（chá）尺（chǐ）寸，并注意合型（xíng）准确
+查看全文26 2020-03
铸造（zào）企（qǐ）业（yè）在生产过程中，难免遇到缩孔、气泡、偏析等铸件（jiàn）缺陷，造（zào）成（chéng）铸件成品率低，重新回炉生产又面临着（zhe）大量的人力、电（diàn）能的消耗。如何（hé）减少铸件缺陷是铸造（zào）人士一直关心的问题（tí）。 对于（yú）减少铸件缺陷问（wèn）题，来自英国伯明翰大（dà）学的（de）教授John Campbell，John Campbell可谓是身经百战，对减（jiǎn）少（shǎo）铸件缺（quē）陷有着独到（dào）的见解。早在2001年（nián），中（zhōng）国科学院金属研究所研究员（yuán）李殿中，开（kāi）展热（rè）加工过程组织（zhī）模拟（nǐ）与工艺设计，就是（shì）在John Campbell教授的指导下完成（chéng）的。今天洲（zhōu）际传媒（méi）就（jiù）为大家整理了（le）一份由国际铸造大师John Campbell 提出的减少铸件缺（quē）陷的十大准则，希望对铸造行（háng）业的同（tóng）仁（rén）们有所帮助。1、好铸件从高（gāo）质量熔炼开（kāi）始 一旦要开（kāi）始浇（jiāo）注铸（zhù）件，首先（xiān）要准备、检查并处理好熔炼工艺。如果有（yǒu）要求，可采用能（néng）够接受（shòu）的zui低标（biāo）准。然而，更好的选择是：准（zhǔn）备并（bìng）采用接（jiē）近于零缺陷的（de）熔炼方案（àn）。 2、避免自（zì）由（yóu）液面上产生湍流夹杂 这就要求避免前端（duān）自（zì）由（yóu）液（yè）面（弯月（yuè）面）流速（sù）过高。对于大部（bù）分金（jīn）属来（lái）说，zui大流速控制在0.5m/s。对于封闭式（shì）浇注系统（tǒng）或（huò）薄壁件，zui大流（liú）速会适（shì）当增（zēng）加。这个要（yào）求也意味着金（jīn）属液的（de）下落高（gāo）度（dù）不能超过（guò）“静滴”高度的临界值。 3、避免金属液中（zhōng）表（biǎo）面（miàn）凝（níng）壳的层流（liú）夹杂 这就要求在（zài）整个（gè）充型过程，不要出现任何金属液流的前端（duān）提前（qián）停（tíng）止流动。充型（xíng）前（qián）期的金属液弯月面必须保持可运动状态，不受表面凝壳增厚的影响（xiǎng），而这些凝壳会成为铸件（jiàn）一部分。要想（xiǎng）获得这种效果（guǒ），金（jīn）属液前端（duān）可以设计成连续扩展的。实际中，只（zhī）有底注“上坡”能实现连续不（bú）断的上（shàng）升过程。（如（rú）重（chóng）力铸造中，从直（zhí）浇道（dào）底部开始向上流）。这（zhè）就意味着： 底（dǐ）注式（shì）浇注系（xì）统（tǒng）； 不要有“下坡”形式的金属液落下或滑落（luò）； 不要（yào）出现大（dà）面（miàn）积的水平流动； 不要出现由于倾倒（dǎo）或瀑（bào）布式流动而产（chǎn）生金属液前端流动停止（zhǐ）。 4、避免裹（guǒ）气（产生气（qì）泡（pào）） 避免浇注系统裹气（qì）而产生（shēng）的气泡进入型腔。可（kě）以通过以下（xià）方式达到： 合理（lǐ）设计阶梯型（xíng）浇口杯（bēi）； 合理（lǐ）设计直浇道，快速（sù）充满； 合理使用“水（shuǐ）坝”； 避免采（cǎi）用“井式”或其他（tā）开放式浇（jiāo）注系统； 采用小（xiǎo）截（jié）面横浇道或（huò）在直浇道于（yú）横浇道（dào）连接处附近（jìn）使用陶（táo）瓷过滤片； 使用除气（qì）装置； 浇（jiāo）注过程无中断（duàn）。5、避（bì）免砂芯气孔（kǒng） 避免（miǎn）砂芯或（huò）砂型产生的（de）气泡进入型腔（qiāng）金属（shǔ）液（yè）中。砂（shā）芯必（bì）须保（bǎo）证非常低的含气量，或（huò）者（zhě）采用适当的排（pái）气以阻（zǔ）止砂芯气孔产（chǎn）生。除非（fēi）能保证完全干透，否则不能用黏土基（jī）砂芯或模具修复胶。 6、避（bì）免缩孔 由于对流（liú）影响及不稳定的压力梯度（dù），厚大截（jié）面的铸件是（shì）无法实现向上补缩。所以要遵循（xún）所有的补缩规（guī）律来保证良好的补缩设计，采用计算机模拟技术进行（háng）验证，实际浇注样（yàng）件。控制砂型和砂芯连接处的飞边水平；控制铸（zhù）型涂（tú）料厚（hòu）度（如果有的话）；控制合金（jīn）及铸型温度。 7、避免对流（liú） 对（duì）流（liú）危害与（yǔ）凝（níng）固（gù）时（shí）间有关。薄壁和厚壁铸件都能不受对流危害（hài）影响。而（ér）对于中等壁厚（hòu）铸件：通过铸件（jiàn）结构或工艺（yì）来降低对（duì）流危害； 避免向上补（bǔ）缩； 浇满后翻转。 8、减少偏析 预（yù）防（fáng）偏析（xī）并控制在（zài）标准范围内，或客户允许的成分超（chāo）限区域。如果可能（néng），尽（jìn）量避免通道偏析。 9、减（jiǎn）少残（cán）余应力 轻合金固溶处理后不（bú）要进行水（shuǐ）（冷水或热水）介质淬火。如果铸件应（yīng）力看（kàn）起来不大（dà），可采用聚合物淬（cuì）火介（jiè）质或强制空气淬火（huǒ）。10、给（gěi）定基准（zhǔn）点 所有的铸件都必须给定（dìng）用于尺寸检（jiǎn）查和加（jiā）工的定位基准点（diǎn）。
+查看全（quán）文25 2020-03
铸造工艺规程（chéng）是技术准备工（gōng）作的核（hé）心，是用于指（zhǐ）导生产的技术文（wén）件。它（tā）既（jì）是车间进行生产技术准备和科（kē）学管理的依据（jù），也是铸造工艺技（jì）术水平的体现和技术经验的结晶。铸（zhù）造工艺规程编制水平的高低，对铸（zhù）件质量（liàng）、生产（chǎn）成本和效（xiào）率起（qǐ）着关键（jiàn）性作用。 铸（zhù）造工艺装（zhuāng）备是指在铸造生产过程（chéng）中所（suǒ）用的各种模具、工具、夹具有（yǒu）量具等的总称。主要有（yǒu）造型（芯）、合（hé）型、浇（jiāo）注（zhù）等工艺过（guò）程中所用的模（mó）样、芯（xīn）盒、浇冒口模、砂箱、芯（xīn）骨、金属型、烘芯板（bǎn）、造型平（píng）板、定位销以（yǐ）及造型、下芯的夹具、样板、磨具、量具等各种（zhǒng）铸造工具。工艺装备对于顺利组织（zhī）生产，提高生产率（lǜ）和铸件质量，降（jiàng）低铸件成本和（hé）劳动（dòng）强度，是（shì）十分重要的。 为了使（shǐ）制定的铸造（zào）工艺（yì）便于执行、遵守和交流，制定的（de）用于指导铸造生（shēng）产（chǎn）的技术文件（jiàn）统称铸造工艺规程。铸造工艺规程分两大类：一（yī）类是工艺守则（也称操（cāo）作规（guī）程）。特点是具（jù）有共用性。即对铸件生（shēng）产通（tōng）用的生产环节如砂处（chù）理、造型（芯）、烘干、合型、熔（róng）炼、浇注、落砂清理等制定的每（měi）个铸（zhù）件普遍（biàn）适用的工艺规程（chéng）称（chēng）为工艺（yì）守（shǒu）则（zé）。它往往是用文字、表格说明工序的操作次（cì）序、方法、规（guī）范，以及所采取的材料和规格的技术文件，用于指（zhǐ）导（dǎo）工序生产操（cāo）作。 另一（yī）类是针（zhēn）对每个铸件的特点和要求编制的工艺规程。对于（yú）大批（pī）量生产或重要铸件的工艺规程的内容包（bāo）括：拟定（dìng）的铸（zhù）造工艺（yì）方（fāng）案、绘制的铸造工艺图、铸（zhù）件图、模样模板（bǎn）图、芯盒图、砂箱图、铸型装配图、工艺（yì）卡片等。对于（yú）单件、小（xiǎo）批生（shēng）产的普通铸件（jiàn）的工艺（yì）规程可适当简化。 铸造工艺规程在生产中起下（xià）述作用： 1.有利于（yú）进行工艺设（shè）计，既能选择合（hé）理（lǐ）的工艺方（fāng）案（àn），又能采用先进工艺（yì），易于获得优质（zhì）低（dī）成本的铸件。 2.有利于生产（chǎn）技术准备工（gōng）作，如砂箱、芯（xīn）骨、模具的制备（bèi）。 3.是（shì）铸造各工艺环节上进行技术（shù）检验的根据，易找出造成铸造缺陷的原因（yīn），并及时采取有（yǒu）效措施。 4.可不断积累和总结经验，有利于提高生产效率（lǜ）。
+查看全文24 2020-03
皮下气孔的产生，是铸造过程中（zhōng）各个环节和工序操作不当的综合反应。形（xíng）成原因（yīn）复杂，影（yǐng）响因素很（hěn）多，牵（qiān）涉（shè）到（dào）每个人，每到工序，应（yīng）引起大家的（de）高度重视。原材（cái）料方（fāng）面 1、含（hán）钛（Ti）、含铝（AI）高的原材料以及高合金钢、不锈钢等禁止使用。 2、锈（xiù）蚀（shí）、氧化严（yán）重，油污、煤（méi）泥（ní）、废砂多的原材料，清理干净后使用。 3、潮湿、带（dài）水的原材料，干燥后使用。 4、小于（yú）3mm的薄铁（tiě）皮（管件（jiàn））等，禁止使用。 5、原材料长度要控制在（zài）300-400mm左右。 铁水熔炼方面 1、原材料装炉（lú）时，一定（dìng）要（yào）紧实，尽量减少空间，以减少铁（tiě）水吸气和氧化。 2、在每（měi）炉铁水（shuǐ）熔（róng）化过程（chéng）中，彻底清渣至少（shǎo）2-3次，并且，清渣后要（yào）及（jí）时覆盖聚渣和保温材料覆盖铁水，避免铁水长（zhǎng）时（shí）间（jiān）与空气接触吸气（qì）和氧化。 3、熔化好的铁水，高温（wēn）等（děng）待时间不（bú）超过10-15分钟，否（fǒu）则，铁水质量（liàng）会严重恶化，成为（wéi）“死水（shuǐ）”。 4、出（chū）铁温度不低于1540±10℃，出铁后，要及时除渣（zhā），同时覆盖（gài）聚渣保温剂（jì），防（fáng）止铁水降温（wēn）和氧化。 5、禁用不符（fú）合（hé）标准的增碳剂。 孕育（yù）剂方面 1、使用前应（yīng）经300-400℃烘（hōng）烤（kǎo），去除其吸附的水（shuǐ）分和结晶水。 2、孕（yùn）育（yù）剂粒（lì）度5-10mm。 3、孕（yùn）育剂含铝量<1%。 浇注方面 1、大、小包一定要烘干烘（hōng）透，湿包禁（jìn）止使用，严禁用（yòng）铁水烫包代（dài）替烘干。 2、提高浇注温度，高温快（kuài）浇（jiāo）。浇注原则：慢-快-慢。实（shí）践证明，浇注温（wēn）度提高30-50℃，可使（shǐ）气孔发生率大大降低。浇注（zhù）时要让（ràng）铁水始终充满直浇道（dào），中间不断流，以迅速建立铁水静（jìng）压力，抵制界面气体侵（qīn）入。 3、小包铁水（shuǐ）温度低于1350℃禁（jìn）用，应（yīng）回炉提（tí）温后使用。 4、加强挡（dǎng）渣、蔽渣，及时清除（chú）氧化皮，防止其带入型腔（qiāng）。 混砂方面 1、严格控（kòng）制型砂（shā）水分不（bú）大（dà）于3.5%。 2、型（xíng）砂透气性控制在（zài）130-180，湿压（yā）强度120-140KPa,紧实率35-38%，型砂表面硬度>90。 3、选用优质（zhì）膨润（rùn）土（tǔ）和煤粉。 4、按规定配入新砂。 5、每天（tiān）混砂（shā）结束，要将多余型砂回（huí）收，并彻底清（qīng）理和打扫（sǎo）混砂机。 模具和造型方面（miàn） 1、模具分（fèn）型（xíng）面要（yào）设排气孔槽或排气道及暗气室，以（yǐ）减轻气体压（yā）力。 2、在模（mó）具（jù）上增（zēng）设暗（àn）气室，以减轻气体（tǐ）压力。 3、在横浇道或砂芯上面（miàn）洒（sǎ）冰晶石粉（fěn）（用量多少（shǎo），通过试验（yàn）后确（què）定）。 制芯方面 1、硅砂含水要求（qiú）<0.2%，含泥量<0.3%。 2、制芯工（gōng）艺：混砂前（qián），硅砂需加（jiā）热至25-35℃，先将组分1加入（rù）砂中，混制（zhì）1-2分钟，再加入（rù）组分2，继（jì）续混制1-2分钟。两组分加入量各为砂的质量分数（shù）的0.75%. 3、由于（yú）聚异氰酸脂（zhī）对水（shuǐ）的敏感（gǎn）度较高，制（zhì）好（hǎo）的砂（shā）芯存放时（shí）间不应超过24小时。 4、三（sān）乙胺浓度（dù）和残留量过高（gāo），易使（shǐ）铸（zhù）件产生皮下气孔（kǒng）。
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机械粘砂（shā）又称为金属液渗透粘砂，是由液态金属（shǔ）或金属氧化物通过毛细管渗透或气相渗（shèn）透方式钻入型腔表面砂（shā）粒（lì）间隙，在铸（zhù）件表面（miàn）形成的金属和（hé）砂粒机械混合（hé）的粘附层（céng）。清（qīng）铲粘砂（shā）层（céng）时可见金属光（guāng）泽。机械（xiè）粘砂（shā）表面呈海绵（mián）状，牢固地粘附在铸件（jiàn）表面，多发生（shēng）在砂型和砂芯表面受热作用强烈及砂（shā）型紧实度低（dī）的部位，如（rú）浇冒口附近、铸件（jiàn）厚（hòu）大（dà）截面、内角和凹（āo）槽处（chù）。 机械（xiè）粘（zhān）砂不仅影响铸造铸件的外观质量，甚（shèn）至引起报废，因此对铸件的机械粘砂必须引起（qǐ）足够（gòu）的重视，以（yǐ）提高产品（pǐn）成品率。笔者结（jié）合多年（nián）的生产实践经验并参阅有关（guān）资（zī）料，谈谈铸件（jiàn）机械粘砂的产生原因及其防止措施。 1、铸件和模样设计（jì） 如果铸件和（hé）模样的结构会使（shǐ）砂型具有尖角、悬伸或突出的形状，或具有扁（biǎn）薄（báo）的砂台或砂芯，则这种设（shè）计会促进机（jī）械粘砂产生。因为这类（lèi）结构的铸件（jiàn）会使砂（shā）型、砂芯局（jú）部热量集中，其正（zhèng）常的性能受到（dào）破（pò）坏，砂型、砂芯表面提前溃散（sàn），熔融金属或（huò）金（jīn）属（shǔ）氧化物易（yì）于渗入而产生机械粘（zhān）砂。对（duì）此，可在（zài）热（rè）量集中的部位采用特殊砂型，如锆（gào）砂或（huò）橄榄石砂，以提高其长时（shí）间受热或（huò）受高温辐照（zhào）的（de）能（néng）力。 2、模样 (1)模样的工艺设计不良（liáng），使砂型舂不紧实或紧实度不匀，会造成（chéng）型腔表面粗糙（cāo）或（huò）疏松，对产生机械粘砂有（yǒu）直接影响。模样的工艺（yì）设计常出现以下错误： ①分模面（miàn）选择不当，致使上型过高（gāo），或（huò）在砂型中形成（chéng）很（hěn）深（shēn）的型腔。 ②模（mó）样在模底板上的位置布置不当，使凹陷处难于舂实（shí），这可能是由（yóu）于模样距箱壁太（tài）近，或模样排列过密所致。由于模样排列过于拥挤，会引起铸件产生胀砂，即使没有明显的（de）胀（zhàng）砂，也会（huì）发生机械粘（zhān）砂。由于（yú）产生缺（quē）陷（xiàn）的（de）根源相同（tóng），机械粘砂和胀砂会出现在（zài）同一个铸件上。 ③直浇（jiāo）道（dào）、冒口和横浇道的位置布置不当，会出现不易舂（chōng）实的凹陷部位（wèi），这与浇冒口系统的布局有关。 ④起模斜度<1.5°时（shí），即（jí）使整个砂型的紧（jǐn）实度合适，也会使砂型表面（miàn）撕裂，易（yì）于使金属或金属氧化物（wù）渗入。 (2)模样（yàng）的工艺结构不良，导致金属（shǔ）液静（jìng）压力过高。由于静压（yā）力的增高，砂（shā）型的负荷也（yě）就加重，因此需要采用特殊的砂型或更紧实的造型方法，以抵挡金属（shǔ）液对（duì）砂型（xíng）的渗透压力。 3、砂（shā）箱 砂箱的设（shè）计及（jí）构造不合理，致（zhì）使砂（shā）型紧实度不匀或（huò）舂砂过软。 产生（shēng）这些问题的一般原因如下： (1)箱带的位置不当，妨碍某些凹陷部位的舂实，因而导致砂型局部过软（ruǎn），引（yǐn）起胀砂（shā）或机械（xiè）粘砂（shā）。 (2)因砂（shā）箱太小造成舂砂（shā）不实。 (3)箱带位置不当，使直浇道和冒口（kǒu）不能（néng）放在合适的（de）位置上（shàng），以致冒（mào）口或直浇道与模样间的型砂舂不（bú）紧实。又因该处（chù）必然造成热量（liàng）集中，使机械粘砂更为严重。因此，如直浇道或冒口（kǒu）的（de）位置不能改变，则必须将箱带割去一块或整个去掉（diào）。 (4)上箱过高。机械粘砂通常（cháng）与（yǔ）型腔表面的抗渗透能力及（jí）金属液的静压力有关，金属液压力的大小，与金属的密度和上（shàng）箱高度有关（guān）。如从铸件补（bǔ）缩需要出发，上箱应（yīng）有一（yī）定高度，但型砂性能也一定要（yào）随（suí）之加以改善。 4、浇冒口系统 (1)浇冒口的（de）位置不（bú）当导致砂型局部过热，从（cóng）而促使（shǐ）型（xíng）腔表面过早毁（huǐ）坏，金属液（yè）或在高温下形（xíng）成（chéng）的金属氧化物（wù）就更（gèng）容（róng）易（yì）渗入型腔表（biǎo）面。 这类（lèi）情况较典型的例子有下列几种: 第（dì）yi，直浇道或冒口距型（xíng）面（miàn）过近，形成一个热节区，这一热节区的（de）砂型如未舂实，则机（jī）械（xiè）粘砂（shā）缺陷就会十分严（yán）重。 第二，在一定的型腔表面上流过的金属液过多，会把型面加热到足以毁坏的程度（dù）。如果型腔中初期凝固的硬壳被后来流入的金属液重熔，则粘砂就更为严重（chóng）。 第三，在浇注（zhù）时，凡能造成金属液（yè）压力过高的任（rèn）何因素，均可能导致铸（zhù）件产生机械粘砂。当金属液不仅（jǐn）压力高，而且（qiě）温度（dù）也高时，情况尤为严重。 (2)直浇道、横浇道和内浇道的截（jié）面比例不当，使金属液在浇注时不断受到氧化，增（zēng）加了金属氧化物的数量，并导致对型砂的助熔作用。在（zài）浇注过程中，浇注系（xì）统应（yīng）始终充满金（jīn）属液，否则，在浇注系统中（zhōng）的任何部位均（jun1）能使金属液受到氧（yǎng）化。 (3)冒口颈（jǐng）尺寸过大，将造成其周围型砂过热，这是一个较为普（pǔ）遍的问（wèn）题。这一问题常是由（yóu）于冒口颈太长引起的，为了（le）使冒口颈中金属液不致过早凝固（gù），就不得不（bú）加大颈（jǐng）部尺寸。如（rú）果因为冒口颈设计不（bú）当（dāng）导致（zhì）补缩不（bú）到，那么zui好是缩短冒口颈，以防止凝固（gù），而不是加大其尺（chǐ）寸。尺寸较小的冒口颈，可以减少砂型受（shòu）热（rè）。 (4)浇口杯或直浇道设计不当，以致浇注时卷入空气造成金属液氧化，这通常（cháng）是由于湍流引（yǐn）起的，随着金属液表面氧化膜的不断积累会引起机械粘（zhān）砂。 5、型砂 (1)原砂粒度分布不均匀，会造成砂型紧实度低（dī），原砂的粒度（dù）分布对砂型的zui大紧实度有直接（jiē）影（yǐng）响。 (2)型砂的流动性和成型性差。 (3)壳型砂上树脂的覆膜太薄，会使型（xíng）壳的局（jú）部强度降低和局部砂粒（lì）未被（bèi）树脂覆盖，往往由于这种简单的原因，使铸件发生机械粘砂。 (4)铸（zhù）型的透气性过高，这（zhè）是型砂颗粒太粗（cū）的另一种反映。透气性和紧实度是相互（hù）影响（xiǎng）的两个因素。紧实度低则透气性（xìng）好，反之亦然。 (5)型砂中碳素材（cái）料或脱氧物质不足，会产（chǎn）生（shēng）过多（duō）的金属氧化物（wù），使氧化物湿润砂粒而易（yì）于渗入。 6、制芯 (1)未（wèi）刷涂料砂芯（xīn）的砂粒太粗或粒度分布不（bú）佳，与原（yuán）砂（shā）粒度分（fèn）布不均匀一样（yàng），对产生机械粘砂有影（yǐng）响。 (2)砂芯未舂实，与砂型未舂实的性质一样（yàng），对机械粘砂有（yǒu）重大影响（xiǎng）。 (3)砂（shā）芯表面粗糙或（huò）多孔，会引起机（jī）械粘砂（shā）。熔融金属或金属（shǔ）氧化物浸润了这种粗糙的或多孔的表面后就会渗入（rù）砂（shā）芯。 (4)砂芯在（zài）储存期间吸（xī）湿。对砂芯来说，水分过多更为麻烦。因为（wéi）砂（shā）芯水（shuǐ）分过多（duō）不易察觉。有的砂芯看上去（qù）像是干的（de），但实际上其水分仍然很高。 (5)砂芯在搬运（yùn）时操作（zuò）不慎，或在涂料（liào）尚（shàng）处于湿态时搬运而招致破损或擦伤（shāng）涂层。其后果是造成砂（shā）芯（xīn）上的涂料不（bú）够，以致不能阻止金属（shǔ）或金属氧化物渗入砂芯。涂料破损处（chù）就（jiù）好像在砂（shā）芯上开（kāi）了一个出气孔一样，造成金属液沸腾而产生机械粘砂。 (6)砂芯涂料（liào）浸入太浅，会直接引起机械粘砂。 (7)砂（shā）芯涂料的高（gāo）温强度低。由于涂料中的粘土不足，或是溶剂（jì）太多，以致粘结剂含量减少，造成涂（tú）料高温强度降低（dī）而引（yǐn）起机（jī）械粘砂。 (8)芯砂混制不（bú）良，使砂芯（xīn）个别部位（wèi）强度过（guò）低，在浇注时造成（chéng）崩（bēng）落，因而产生（shēng）机械粘砂。 (9)砂（shā）芯清扫和修整（zhěng）不良时，会（huì）直接造成机械粘砂。对砂（shā）芯加（jiā）强检（jiǎn）验，这（zhè）类缺陷（xiàn）是应该（gāi）能够避（bì）免的（de）。 (10)砂（shā）芯在浸（jìn）、喷涂料后未（wèi）再次烘（hōng）干。与砂芯（xīn）在砂型中吸（xī）湿返潮一（yī）样，涂层不干极易发（fā）生剥落（luò）与掉皮。 (11)芯盒不干净，会（huì）使芯砂粘附在芯盒上（shàng），造成砂芯表面粗糙。质量优良的砂芯（xīn）有（yǒu）致密的表面（miàn）层，芯盒（hé）不（bú）干净就得（dé）不到具有致密表面层的（de）优（yōu）质砂芯。 7、造型 (1)舂砂松软和（hé）紧实度不均（jun1）匀。在大多数情况下，舂砂紧实和紧（jǐn）实度均（jun1）匀同样重要。然而，有（yǒu）时紧实度不均匀比砂型整（zhěng）体松软的危害更（gèng）大。 (2)砂型修补不（bú）良。砂（shā）型修补面粗糙疏松，会（huì）引起机械（xiè）粘（zhān）砂;修型过度或修补（bǔ）部（bù）位（wèi）水分过高，也会造（zào）成金属液沸腾（téng）而引（yǐn）起机械粘砂。 (3)补砂不良（liáng）的部位毛糙、疏松，会（huì）发生机械粘砂。 (4)砂型涂料不匀或不足。 (5)表干型的（de）涂料干燥不（bú）匀或未充分烘干。 (6)脱（tuō）模液用量过多会削弱（ruò）砂（shā）型表面强度（dù），促成金属液（yè）沸（fèi）腾（téng）而产生铸件机械粘砂。 (7)砂型涂（tú）料的波美度太低（dī），涂料就会被砂型吸（xī）入，因而发生涂料掉皮、掉屑或剥落而造（zào）成机械粘砂（shā）。 (8)模（mó）样表（biǎo）面覆盖的面（miàn）砂量不足，这（zhè）是常见的操作（zuò）疏忽。 (9)冷热材料(砂芯、砂（shā）型、芯撑、冷铁等)接触（chù）到一起。冷热材（cái）料相遇，会使水分凝聚。水分能引起沸腾型机械粘砂，同（tóng）时大（dà）幅增加氧化物的生（shēng）成速度，随（suí）后便会发生金属氧（yǎng）化物（wù）的渗入（rù）。这是产生机械粘砂的一般（bān）原因，也是高压造型产生（shēng）机械粘（zhān）砂的主（zhǔ）要原（yuán）因。 8、金属成分 (1)易（yì）于形成流动性（xìng）好的金属氧（yǎng）化物（wù），流动性好的金属比表面张力高或粘（zhān）稠的金属（shǔ）更容易引起机械粘砂。 (2)合金中含有（yǒu）低熔点成分，如（rú）铅青（qīng）铜（tóng）中（zhōng）的铅就容易引起机械粘（zhān）砂。因为（wéi）铅比母体金属温度还低很多时仍然处于流动（dòng）状态。 (3)需要高温浇注的合金。由于合金流（liú）动性好，容易产生机（jī）械粘砂（shā）。此（cǐ）外，因浇注温度高（gāo），加速了氧（yǎng）化物的生（shēng）成速度，故更具有（yǒu）形成氧化性机械粘（zhān）砂的倾向。 9、浇注 (1)浇注温度过高时（shí），不但会使金属液流（liú）动性提高，还会使金属液（yè）迅速氧化，因而加速了氧化性（xìng）机械（xiè）粘砂的发生。 (2)浇包抬得过高和上箱（xiāng）过高一样，会形成过高的金属压头，促使金属或金属（shǔ）氧化物（wù）进入砂型的孔隙中。
+查看全（quán）文（wén）21 2020-03
消失模进砂是（shì）消失模铸造时常见的缺陷，进砂部（bù）位（wèi）可能涉及到直浇道/横浇道/内浇道等，尤其是浇注系统与逐渐结合的（de）部位。消失模铸造的夹渣缺陷 夹渣缺陷是指干（gàn）砂粒、涂料及其（qí）他夹（jiá）杂（zá）物在（zài）浇（jiāo）注过程中随（suí）着铁水（shuǐ）进入铸件而形成的缺陷。在机加工后（hòu）的铸件（jiàn）表面（miàn）上（shàng），可看到白色或黑灰色的夹杂物斑点（diǎn），单个或成片分布（bù）,白色为（wéi）石英砂颗粒，黑（hēi）灰色为（wéi）渣、涂料、泡沫模型热（rè）解后残留物（wù）和其他夹杂。这种缺陷俗称为“进砂”或“夹渣”，在（zài）消失模铸造生产中（zhōng）该缺陷是一种很常见（jiàn）的缺陷。几乎采用消失（shī）模铸（zhù）造的工厂是（shì）普遍存在的，且很难彻底根除。只有在每（měi）一道工序上采取多种措（cuò）施且精心操（cāo）作才能（néng）把“夹（jiá）渣”降到很低，取得（dé）比较满意的效果。 在消失模铸件冷却打箱后未清理前，根据（jù）铸件及（jí）浇注系统表面状况，即（jí）可（kě）以判定有没有进砂和夹渣缺陷。如果浇（jiāo）口杯、直浇（jiāo）道、横（héng）浇道（dào）、内（nèi）浇（jiāo）道和浇（jiāo）口表面（miàn）或连接处以及铸件表面粘砂严重或有裂（liè）纹状粘砂存在，则（zé）基本（běn）可（kě）以肯定铸（zhù）件有（yǒu）夹（jiá）渣和进砂缺（quē）陷。砸断浇道棒或（huò）浇道拉筋，可看到断口（kǒu）上（shàng）有白色斑点，严重时断口形成一圈白色（sè）斑点（diǎn）。这样的（de）铸件，特（tè）别是板（bǎn）状、圆饼状铸件机（jī）加工后加（jiā）工面上就会有（yǒu）白（bái）色、黑灰色斑点缺陷。如果工（gōng）序操作规程（chéng）控（kòng）制不严格，生产的（de）铸（zhù）件（jiàn）严重的影响了铸件（jiàn）质量（liàng）和定单（dān）完（wán）成的进（jìn）度。 造成夹渣和进砂缺陷的原因 经过我们在生产（chǎn）实践中长期观察证（zhèng）明，从浇口（kǒu）杯、直浇道（dào）、横（héng）浇道、内浇道（dào）至铸件（jiàn），所有部（bù）位都有可能造成进（jìn）砂，特（tè）别是浇注系统与铸件的结（jié）合（hé）部（bù）位。在整个生产过（guò）程中，浇注（zhù）系（xì）统白模表面的（de）涂料脱落（luò）开裂、白模结合（hé）部位的涂料脱落（luò）开裂、泡沫（mò）塑料白模（mó）表（biǎo）面的涂（tú）料脱落开裂（liè）、直浇（jiāo）道封闭不（bú）严（yán）密等因素是造成夹渣、进砂缺陷（xiàn）的zui主要原因。其次，工艺参（cān）数的（de）选（xuǎn）择，如浇注（zhù）系统净压头大小、浇注温（wēn）度高低、负压度大小、干砂粒度等因素，以（yǐ）及模型运输过程及装（zhuāng）箱操作（zuò）情况等（děng）都对铸件夹渣和进砂（shā）缺陷有很大影响。只有（yǒu）在这些环节采取系统的措施、精（jīng）心操作，才能把铸件的（de）夹渣缺陷减少和基（jī）本消除，获得优质铸（zhù）件。克服夹渣缺陷是一个系统工程。 减（jiǎn）少和克服夹渣缺陷的方法和措施 进砂（shā）问题（tí）、夹渣（zhā）缺陷是消失（shī）模铸造生产的一大（dà）难题。目前消失模铸造生产很（hěn）成功（gōng）的（de）主要是三类（lèi）产品，即抗磨件、管件和箱体类铸件，它（tā）们都是（shì）很（hěn）少加工（gōng）或不（bú）加工的铸件。对于加工面多且要求高的铸件，夹渣缺陷是一个关键需要解决的问题。我们的经验是（shì）从以下（xià）几个方（fāng）面采取（qǔ）措（cuò）施可以减少和消除夹渣缺陷： 1，涂料（liào） 消（xiāo）失模涂料（liào）的作用（yòng）是： 1），提（tí）高铸件表面光洁度、使铸件粗燥度降（jiàng）低2－3个等级，提高铸件表面质（zhì）量和（hé）使用性能。 2）减（jiǎn）少和防止粘砂、砂孔（kǒng）缺陷。 3），有利（lì）于清砂、落砂。 4），将（jiāng）浇注时消（xiāo）失模融熔的液体和气体顺（shùn）利通过涂料层排（pái）出到铸型砂中去，而且防止金（jīn）属液渗入砂型，防止（zhǐ）铸件（jiàn）产生气孔、金属渗透和（hé）碳缺陷。 5），提高模（mó）样强度和刚度，防止在（zài）运（yùn）输、填砂震动造型时产生变形和（hé）破坏，有利于（yú）提高（gāo）铸件尺寸精度和（hé）成品率。消失模铸造用（yòng）涂料要求具有强度（dù）、透气性、耐火度、绝热性、爆（bào）热抗裂性、耐急泠急热（rè）性、吸湿性（xìng）、清理性、涂挂（guà）性、悬浮性、不流（liú）淌性等一系列性能，防（fáng）止夹渣缺陷首（shǒu）先要（yào）求涂料具有高的强度（dù）和耐火（huǒ）性能（néng）。要求（qiú）涂挂于白（bái）模表面的涂料层在烘（hōng）干和运输过程中（zhōng）不产生裂纹和开裂，即涂料应（yīng）具有足够的（de）室温强度；而在浇注过程中，在高（gāo）温（wēn）金属（shǔ）的长时间冲刷作用下涂料层也要不脱落、不产（chǎn）生裂纹开（kāi）裂，即有高的高（gāo）温强度（dù）。在液态金属进入铸型时直浇口封闭严密、铸件和浇注系（xì）统表面的涂料层不脱落、不产生裂纹和开裂是防（fáng）止夹渣缺陷的首要条件，如果（guǒ）浇道密封不严密，涂料层产生脱落、裂纹和开裂，大量砂粒（lì）、涂（tú）料和夹杂（zá）物就会进入金属形成夹渣缺陷（xiàn）。强度和透气性（xìng）是（shì）涂料的两（liǎng）个（gè）重要（yào）的性能，有时候要求浇注系（xì）统用的（de）涂（tú）料要比（bǐ）铸（zhù）件涂料具有更（gèng）高的（de）耐火强度，以抵御高温金属长时间（jiān）的冲刷作用而不脱落开裂。操（cāo）作工在涂（tú）刷过程必须（xū）保（bǎo）证涂料的均匀性。 2．装箱（xiāng）操作 在装箱时模样组（模型+浇注（zhù）系统（tǒng））表（biǎo）面的涂料层不允许有任何脱落、裂（liè）纹和（hé）开裂，特别是（shì）在直浇道（dào）与横浇（jiāo）道结合处、横（héng）浇道（dào）与内浇道结合处、内浇口与铸型（xíng）结合处（chù），只要有松动、裂纹、连接（jiē）不牢靠就有可能进砂。这就要求结（jié）合（hé）处强（qiáng）度要高、涂（tú）料（liào）要比较厚，浇注（zhù）系统要有（yǒu）足够的刚性，必要时需设置拉筋（jīn）或加固套。模样组放（fàng）置（zhì）于砂箱底砂上时应平稳，不允许悬空放置时即开始（shǐ）撒砂（shā）震动造型，以避免震裂（liè）涂料层。不要正（zhèng）对模样猛（měng）烈加砂，应先用软管加砂，震动振（zhèn）实时再（zài）用雨淋（lín）设备撒（sā）砂。开始震动造型时震动（dòng）要轻（qīng）微、震幅要小，等（děng）干砂埋住模样再（zài）大（dà）幅震动（dòng）。在（zài）震动（dòng）造型时浇注系统特别是（shì）直浇道时不允许掰、弯，以免涂（tú）料层破裂，要严密封闭直浇口以免进砂。整个装箱、撒砂（shā）、震动、造（zào）型操作过程要非常仔细小心，一定要保证在浇注（zhù）前（qián）模（mó）样（yàng）组涂料层（céng）没有任何脱（tuō）落、开裂（liè）和裂纹（wén）。在浇（jiāo）注前应再次把浇口杯清（qīng）理保证没有（yǒu）浮砂、尘（chén）土（tǔ）和杂物。 3，浇注压（yā）头、温度和时间（jiān） 浇注时压头越高对浇注系统和铸型的（de）冲（chōng）刷越大，冲（chōng）坏涂料（liào）造成进砂（shā）的可能性也越大（dà），对不同大小的铸件（jiàn）压（yā）头要有所不（bú）同。要选择容量合适（shì）的浇包，浇包要尽可能降低浇注高度，包嘴尽量靠近浇口杯，应（yīng）避（bì）免用（yòng）大（dà）包（bāo）浇（jiāo）小活。浇（jiāo）注温度越高，对（duì）涂（tú）料性能要（yào）求就越高，就（jiù）越容易产（chǎn）生粘砂（shā）夹（jiá）渣等缺陷，应选择合适的浇注温度。对于灰铸（zhù）铁件，出炉温度可在1480℃左（zuǒ）右，浇注温度为（wéi）1380－1420℃；球铁铸件出（chū）炉温度应在1500℃以上（shàng），浇注（zhù）温度为1420－1450℃；铸钢件浇注温度为1480－1560℃。一箱需铁（tiě）水300－500公斤的铸铁件浇注（zhù）时间可（kě）控制（zhì）在10－20秒（miǎo）左右（yòu）。 4，负压 消失模铸造的浇注过程（chéng）一（yī）般都是在（zài）真空条件下进行（háng）的，负压（yā）的作用是紧实干砂、加快排（pái）气、提高充型能力，在真空密（mì）封条（tiáo）件下浇（jiāo）注改善了工（gōng）作环境。负压度的大小对铸件质量有（yǒu）很大影（yǐng）响，过大的负压度使金属液流经开裂、裂（liè）纹处时（shí）吸（xī）入干砂和夹杂（zá）物的可（kě）能性增加，也使铸件的粘（zhān）砂缺陷增加。过快的（de）充型速度（dù）增（zēng）加了金属对浇道和铸型的冲刷能力，易使涂料（liào）脱落进入金属，也容易（yì）冲坏涂（tú）料层造（zào）成进（jìn）砂。对于（yú）铸铁件（jiàn），合适的（de）负压度一般0.025－0.04MPa。 5，设置挡渣、撇（piě）渣和（hé）集渣（zhā）冒口 在浇注（zhù）系统设置挡（dǎng）渣、撇渣和铸件上设置集渣冒口和采取挡渣、撇渣（zhā）措施有助于改善进砂和夹渣（zhā）缺（quē）陷。 6，型砂 型（xíng）砂（shā）粒度过粗、过细都影响夹渣和粘砂缺陷的产生（shēng），粒（lì）度（dù）过粗使粘（zhān）砂夹（jiá）渣缺陷增加。铸（zhù）铁（tiě）件一般采用粒度30/50的干石英砂（shā）（水洗砂（shā））即可。 7，采（cǎi）用（yòng）铁水净（jìng）化技术（shù） 消失模铸件的整个成型过程都要考虑铁水净化问（wèn）题，这是消失（shī）模铸造（zào）的关键技术之一。包括从铁水熔炼、过热（rè）、直至（zhì）浇（jiāo）入铸（zhù）型的全（quán）过程均要考虑净（jìng）化问题，过滤技术（shù）是其中之一。
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机（jī）械粘砂又称为金属液渗透粘砂，是由液态金属（shǔ）或金（jīn）属（shǔ）氧（yǎng）化物通过毛（máo）细管渗透或气相渗透（tòu）方式钻入型腔表面砂粒间隙（xì），在铸件表面（miàn）形成（chéng）的金（jīn）属（shǔ）和砂粒机（jī）械混合的粘附层（céng）。清铲粘砂层时可见金属（shǔ）光泽。机械粘砂表面呈海绵状，牢（láo）固（gù）地粘（zhān）附在铸件表面（miàn），多发生在砂型（xíng）和砂（shā）芯表面受热（rè）作（zuò）用（yòng）强烈及（jí）砂型（xíng）紧实度低的部（bù）位，如浇冒口附近（jìn）、铸件厚（hòu）大截（jié）面、内角和凹槽处。机（jī）械粘砂不仅（jǐn）影响铸造铸件的外观质量，甚至引（yǐn）起报废，因此对铸件的机械粘砂（shā）必须引（yǐn）起足够的（de）重视，以（yǐ）提高产（chǎn）品（pǐn）成品（pǐn）率（lǜ）。笔（bǐ）者结合多年（nián）的（de）生（shēng）产实（shí）践（jiàn）经验并（bìng）参阅有关（guān）资料，谈谈铸件机械粘砂的（de）产生原因及其防止措施。 1、铸件和模样设计 如果铸件和模样的（de）结构（gòu）会（huì）使砂型具有尖角（jiǎo）、悬伸或突（tū）出的形状，或具（jù）有扁薄的砂台或砂芯，则这（zhè）种设计会促进机械粘砂产生。因为这类结构的铸（zhù）件会使砂型、砂（shā）芯局部热量（liàng）集（jí）中，其正常的性能受到破坏（huài），砂型、砂芯表面提前（qián）溃散，熔融金属或金（jīn）属氧化物易（yì）于渗入而产生（shēng）机械粘砂。对此（cǐ），可在热量（liàng）集（jí）中的部位采用（yòng）特殊砂（shā）型，如锆砂（shā）或橄榄石砂，以提高其长时间受热或受高温辐照的能力。 2、模样 (1)模样的工艺设计不（bú）良，使砂型（xíng）舂不紧实或紧（jǐn）实度（dù）不匀（yún），会（huì）造（zào）成（chéng）型（xíng）腔表面（miàn）粗糙或疏（shū）松，对（duì）产生机（jī）械粘砂有（yǒu）直接影响。模（mó）样的工艺设计常出现以下错误： 一是分模面选择不当，致（zhì）使上型过高，或在砂型中形成很深的型（xíng）腔。 二是模样在模底板上的位置布（bù）置不当，使凹（āo）陷处（chù）难于舂实，这可（kě）能是由于模样距箱壁太近，或模样排列（liè）过密所致。由于模样排列过于拥挤，会（huì）引起铸件产（chǎn）生胀（zhàng）砂，即使没有明显的胀砂，也（yě）会发生机械粘砂。由（yóu）于产生缺陷的根源相同，机械粘砂（shā）和胀砂会出现（xiàn）在同一个铸件上。 三是直浇道、冒（mào）口和（hé）横浇（jiāo）道的位置布置不（bú）当，会出（chū）现不易（yì）舂实（shí）的凹陷部位（wèi），这与浇冒口系统（tǒng）的布局（jú）有关。 四是起模斜度（dù）<1.5°时（shí），即使整个砂型（xíng）的紧实度合适，也会使砂型表（biǎo）面撕裂，易（yì）于使金（jīn）属或金属（shǔ）氧化物渗（shèn）入。 (2)模（mó）样的工艺结构不良，导（dǎo）致（zhì）金属液静压（yā）力过高。由于静压力的增高，砂型的（de）负荷也就加重，因此需要（yào）采用特（tè）殊的砂型或更紧实的造型方（fāng）法（fǎ），以抵挡（dǎng）金属液对砂型的（de）渗透（tòu）压力。 3、砂箱（xiāng） 砂（shā）箱的设计及构造不合理，致使砂型紧实度（dù）不（bú）匀或舂砂过（guò）软。 产（chǎn）生这些问题的一般原因如下： (1)箱（xiāng）带的位置不当（dāng），妨碍某（mǒu）些（xiē）凹（āo）陷部位（wèi）的舂实，因而导致砂型局部过软，引起胀（zhàng）砂或机械粘砂。 (2)因砂箱太小造成（chéng）舂砂不实。 (3)箱带位置不当，使直浇道和冒口（kǒu）不能放在合适的位置上（shàng），以致冒（mào）口或直（zhí）浇道与模（mó）样间的（de）型（xíng）砂舂不紧实（shí）。又因（yīn）该处必然造成热量集中，使（shǐ）机械粘（zhān）砂（shā）更为严重。因（yīn）此（cǐ），如直浇道或冒（mào）口的位置不能改变，则必须将箱带（dài）割去（qù）一块或整个去掉。 (4)上箱过高（gāo）。机械粘砂通常与型腔表面（miàn）的抗渗透能力（lì）及（jí）金（jīn）属液的静压力有关（guān），金（jīn）属液压力的大小，与金属的密度和上箱高度（dù）有关。如从铸件补缩需要（yào）出发，上箱（xiāng）应有一定高度，但型砂性能（néng）也一定要随之加以改善（shàn）。 4、浇（jiāo）冒口系统 (1)浇冒口的位置不（bú）当导（dǎo）致砂型（xíng）局部过热，从（cóng）而促使型腔表面过早毁（huǐ）坏，金属液或在高（gāo）温下（xià）形成（chéng）的金（jīn）属氧化物就（jiù）更容易（yì）渗入型（xíng）腔表面。 这类情（qíng）况较典型的例（lì）子有下（xià）列（liè）几种（zhǒng）: 第（dì）yi，直浇道或冒口距型面过近，形（xíng）成一（yī）个热节（jiē）区，这（zhè）一热节区的（de）砂型如未舂实，则机（jī）械粘砂缺陷（xiàn）就（jiù）会（huì）十分严重。 第二（èr），在一定（dìng）的（de）型腔表面上流过的（de）金属（shǔ）液过（guò）多（duō），会把型面加（jiā）热到足以毁坏的程度。如果型腔中初期凝固的硬（yìng）壳被后来流入（rù）的金属液重熔（róng），则粘砂就（jiù）更为严重。 第三，在浇（jiāo）注时，凡能（néng）造成金属液压力过高的任何因素，均可能导（dǎo）致铸（zhù）件产生机（jī）械粘砂。当（dāng）金属液不仅压力高，而且（qiě）温度也高时，情况尤（yóu）为严（yán）重。 (2)直（zhí）浇道、横浇道和内浇道的（de）截（jié）面比例（lì）不当，使（shǐ）金属液在浇注时（shí）不断受到氧化，增（zēng）加了金属氧（yǎng）化物的数量，并导致对型砂的助熔作用。在浇注过（guò）程中，浇注系统应始终充满金属液，否则，在浇（jiāo）注（zhù）系统中（zhōng）的任何部位均能使金属液受到氧化。 (3)冒口颈尺寸过大，将造（zào）成其周围型砂过热（rè），这是一（yī）个较为普遍的问题。这（zhè）一问（wèn）题常是由（yóu）于冒（mào）口颈太（tài）长引（yǐn）起的，为了（le）使冒口颈（jǐng）中金（jīn）属液不致过早凝（níng）固，就（jiù）不得不加（jiā）大颈部尺寸。如果因为冒口（kǒu）颈设计不当导致补缩不到，那么zui好是缩短冒口颈，以防止凝固，而（ér）不是（shì）加大其尺寸（cùn）。尺（chǐ）寸较小（xiǎo）的冒口颈，可（kě）以减少砂型受热。 (4)浇口杯或直浇（jiāo）道设计不当，以（yǐ）致浇注时卷入空（kōng）气造成金属（shǔ）液氧化，这通常是由于湍流（liú）引起的，随着（zhe）金（jīn）属液表面氧（yǎng）化膜的（de）不（bú）断积（jī）累会引起机（jī）械（xiè）粘砂（shā）。 5、型砂（shā） (1)原砂（shā）粒度分布不均匀，会造成砂型紧实（shí）度低，原砂的粒度（dù）分布对砂型的zui大紧实度有直接影响。 (2)型砂的流（liú）动性和成型（xíng）性（xìng）差。 (3)壳型砂上树脂的覆膜太薄（báo），会使型壳的局部强度降低和局部砂粒未被（bèi）树脂（zhī）覆盖，往往由于这种简单的原因，使铸（zhù）件发生机械粘砂。 (4)铸型的透气性过高，这（zhè）是型砂颗粒太粗的另（lìng）一种反映。透气（qì）性和紧实度是相互（hù）影响的两个因素。紧实（shí）度低则透气性好，反之亦然。 (5)型砂中碳素（sù）材料（liào）或脱氧物质不（bú）足，会（huì）产生过多的金属（shǔ）氧化物，使氧化（huà）物湿润砂粒（lì）而易（yì）于渗入（rù）。 6、制（zhì）芯 (1)未刷涂（tú）料（liào）砂芯的（de）砂粒太粗（cū）或粒度分（fèn）布不佳，与原砂粒度分布不均（jun1）匀一样，对产生机械粘砂有（yǒu）影响。 (2)砂芯未舂实，与砂型未舂（chōng）实（shí）的性质（zhì）一（yī）样，对机（jī）械粘砂有（yǒu）重大影响。 (3)砂芯（xīn）表面粗糙或（huò）多孔（kǒng），会引起机械粘（zhān）砂。熔融（róng）金属或金（jīn）属氧化（huà）物浸润了这（zhè）种（zhǒng）粗（cū）糙的或多孔的表面后就（jiù）会渗入（rù）砂芯。 (4)砂芯在储存期间吸湿。对砂（shā）芯（xīn）来说，水（shuǐ）分过多更为麻烦。因（yīn）为砂芯（xīn）水分过多（duō）不易（yì）察觉（jiào）。有（yǒu）的砂芯（xīn）看（kàn）上去像（xiàng）是干的，但实际上其水分仍然很高。 (5)砂芯在搬运时操作不（bú）慎，或在涂料尚处于湿态时搬运（yùn）而招（zhāo）致（zhì）破损或擦伤涂层。其（qí）后果是造成砂（shā）芯上的涂料不够（gòu），以致（zhì）不能阻止金属或金属氧化（huà）物渗入砂芯。涂料破损处就好像（xiàng）在砂芯上开了（le）一个出（chū）气孔一样，造成金（jīn）属液沸（fèi）腾而（ér）产生机械（xiè）粘砂。 (6)砂芯涂（tú）料浸入太浅，会直（zhí）接引起机械粘砂（shā）。 (7)砂芯涂料（liào）的高温强度低。由（yóu）于涂料中的粘土不足，或是溶（róng）剂太多，以致粘结剂含量（liàng）减少，造（zào）成涂料高温（wēn）强度降低而（ér）引起机械粘（zhān）砂。 (8)芯砂混制不（bú）良，使砂芯个别部位强度过（guò）低，在浇注时（shí）造成崩落，因而产生（shēng）机械粘砂。 (9)砂芯（xīn）清扫和修（xiū）整不良时，会直接造成机械粘砂。对（duì）砂芯加强检验，这类缺陷是（shì）应该能（néng）够（gòu）避免的。 (10)砂芯（xīn）在（zài）浸、喷涂料后未再次（cì）烘干（gàn）。与砂芯在砂型中（zhōng）吸湿返潮一样，涂（tú）层不干极易发生剥落与掉（diào）皮。 (11)芯（xīn）盒（hé）不干（gàn）净，会使芯（xīn）砂粘附在芯盒（hé）上，造成砂（shā）芯表面（miàn）粗糙。质量优（yōu）良的砂芯有致密的表面层，芯盒（hé）不干（gàn）净就得不到（dào）具有致密表面（miàn）层的（de）优质砂芯。 7、造型 (1)舂砂（shā）松（sōng）软和（hé）紧实度不均匀。在（zài）大（dà）多数（shù）情况下，舂（chōng）砂紧实和紧实度均匀（yún）同样重要。然而，有时（shí）紧（jǐn）实度不（bú）均匀比砂型整体松（sōng）软的危害更大。 (2)砂型修补不良。砂（shā）型修补面（miàn）粗糙疏松，会引起机械粘砂（shā）;修型过度或修补部位水分过高，也（yě）会造（zào）成金属液（yè）沸腾而引起机械粘砂（shā）。 (3)补砂（shā）不良的部位（wèi）毛糙、疏松，会发生机械粘砂。 (4)砂（shā）型涂料不（bú）匀（yún）或不（bú）足。 (5)表干型的（de）涂料干燥不匀或未充分烘干。 (6)脱模液用量过多会削弱砂型表面强度，促成（chéng）金属液沸（fèi）腾而产生铸件机械粘砂。 (7)砂型（xíng）涂料的（de）波美度太低，涂料（liào）就会被砂型吸（xī）入，因而发生（shēng）涂料（liào）掉皮、掉屑或（huò）剥落而造成机（jī）械粘砂。 (8)模（mó）样表面覆盖的面砂（shā）量不足，这是常见（jiàn）的操作疏忽。 (9)冷热材料(砂芯、砂型（xíng）、芯撑、冷铁等)接触到（dào）一起（qǐ）。冷热（rè）材料相遇，会使水分凝聚。水（shuǐ）分能引起沸腾型机械粘砂，同时大（dà）幅增加氧化物（wù）的生成速（sù）度，随后便会（huì）发生金属氧化物的渗入（rù）。这（zhè）是产生机械粘砂（shā）的一（yī）般原因，也（yě）是高压造型（xíng）产生机械粘砂的主要原因。 8、金（jīn）属成分 (1)易（yì）于形成流动性好的（de）金属（shǔ）氧化物，流（liú）动性好的金属比表面张力（lì）高或粘稠的（de）金属更容易引起（qǐ）机械粘（zhān）砂。 (2)合（hé）金中含（hán）有低熔点成分，如铅青铜中的铅就容（róng）易引（yǐn）起机械粘砂。因为铅比母体金（jīn）属温度还低很多（duō）时仍（réng）然处于流动状态。 (3)需要高温浇注的合金。由于合金流动（dòng）性（xìng）好，容易产（chǎn）生机械粘砂。此外，因浇注温（wēn）度高（gāo），加速（sù）了氧（yǎng）化物（wù）的（de）生成速度，故更具有形成氧（yǎng）化性机械粘砂的倾向。 9、浇注 (1)浇注温度过（guò）高时，不但会使金属液流动（dòng）性提高，还（hái）会使金属（shǔ）液（yè）迅速氧（yǎng）化（huà），因而加速了氧（yǎng）化性机械粘砂（shā）的发（fā）生。 (2)浇（jiāo）包抬得过高和上箱过（guò）高（gāo）一样，会形成过高的金属压头，促使金属或（huò）金属氧化（huà）物进入砂型的（de）孔隙中。
+查（chá）看全文19 2020-03
铸件晶粒粗大是（shì）指经过机械工或进行断口检验时（shí），显（xiǎn）示出晶粒组（zǔ）织过分粗大而不适（shì）合应用的缺陷，这（zhè）种晶（jīng）粒粗大的组织，可能（néng）是遍布于铸件整（zhěng）体，也可能（néng）发生于铸件的局部。从（cóng）本质（zhì）上讲，晶粒粗大（dà）缺（quē）陷是一种冶金缺陷（xiàn）。笔者根据多年的生产（chǎn）实践（jiàn）并参阅有关（guān）资料，谈谈铸（zhù）件晶粒（lì）粗（cū）大缺陷产生的（de）原因及防（fáng）止措施。 1、铸件结构（gòu）和工艺设计 (1)铸件截面（miàn）差异（yì）过大，会因为较厚（hòu）的截面冷却缓慢而（ér）造成该（gāi）处晶粒粗大（dà）。灰铸铁等对截面（miàn）变化十分敏感的金属，更容易产生此类缺陷。 防止产生这（zhè）类缺陷的（de）有效（xiào）方（fāng）法（fǎ）是（shì）避（bì）免铸件截面尺寸过分悬殊（shū），但这种途径有时（shí）是（shì）铸造工作者（zhě）所无能为力的。因而（ér）就铸（zhù）造本身言，可通（tōng）过采（cǎi）取设（shè）置（zhì）冷铁、控制浇注温度或通过选择合适的浇汁系（xì）统来减（jiǎn）少这类问题（tí）的发生（shēng），降（jiàng）低（dī）这（zhè）类（lèi）缺陷的严重程（chéng）度。采用冷铁可加快铸件较厚截面的冷却速度（dù）； 浇注温度（dù）过高，会（huì）使这类问题更为严重，应予以避免（miǎn）；通过调节、修正浇注系（xì）统设计，使温度低的金属熔液位于铸件（jiàn）截面较厚的部位，并（bìng）在（zài）铸件的厚（hòu）截面处设（shè）计zui有效（xiào）的（de）冒口，以尽可能减小冒口的尺（chǐ）寸。 (2)对（duì）于带（dài）孔铸（zhù）件，工艺（yì）设计人员（yuán）有（yǒu）时没有（yǒu）采用有助于减小有效截面尺寸（cùn）的型芯，使未设芯的截面（miàn）过（guò）厚而产生此缺陷，因此在工艺（yì）设计时，应尽可能在较厚的截面中设（shè）置砂芯。 (3)在某些（xiē）情况下，铸（zhù）件截（jié）面（miàn）并不太厚，但因（yīn）某一较窄的（de）凹陷部（bù）位或型芯在铸件中形成热汇截面，其结果（guǒ）和厚大截面一样。例如（rú）．在铸件较深部位的一个柱状脐子（zǐ）处，可能需要设置型芯，而（ér）这样就会（huì）造成冷却缓慢。在（zài）不能设（shè）计（jì）进行（háng）修改的情（qíng）况下，除非可（kě）以降低金属（shǔ）温度，或重新没（méi）置浇口（kǒu），zui好的解决办法是（shì）在型（xíng）芯或铸型截（jié）面处设（shè）置（zhì）冷（lěng）铁。 (4)工艺（yì）设计时（shí）加（jiā）工余（yú）量留得过大（dà），不仅增加了切削加工的（de）费用（yòng），还会把较致密的铸件表层（céng）切削掉，并暴露出（chū）中（zhōng）心冷却较（jiào）慢的（de）疏松部分（fèn）。这种设（shè）计毫（háo）无可取之处，因为无论从铸造还是（shì）从机械加工的角度来看都是不合（hé）理（lǐ）的（de），解（jiě）决（jué）办法是改（gǎi）变铸件的设计。如果不允许更改（gǎi）设计，那么正确（què）的方法（fǎ）则是采（cǎi）用冷铁、控制浇注温（wēn）度及调整浇注系统。 (5)在（zài）厚截面处型（xíng）芯设计不合适，型芯支撑（chēng）不（bú）正确，或采用其（qí）他引起（qǐ）偏（piān）芯的技（jì）术，会造（zào）成铸（zhù）件（jiàn）截面的变化，从而引起晶粒粗大。 2、浇冒口系统 (1)未能实现顺（shùn）序凝固 浇（jiāo）注系统未能很好地实现顺序（xù）凝固（gù），通常是造成晶粒粗大的原因。对于截（jié）面变化急（jí）剧的铸件，必须允分注意内浇口的数量（liàng）和位置。为了进行（háng）补缩，在冒（mào）口的作用区保持灼热的（de）熔融金属（shǔ），会使（shǐ）厚截面的冷却速度降低到产生粗大（dà）晶粒的程度。冒口设计不当，如冒口颈过长，冒口垫设计不当，或（huò）冒口尺寸太大，都会在较厚截面（miàn）处造成过多热量的汇集。 (2)易于造成热汇（huì）的浇冒口分布 同样，为了对厚截面（miàn）进行（háng）补缩，常会在局部区域造成过分的（de）热量汇集。例如，因为侧（cè）冒（mào）口会（huì）造成厚截面（miàn）的过热并减缓冷却速度，所以（yǐ）有时不便（biàn）于在（zài）实际操（cāo）作中（zhōng）使用。实际（jì）生产（chǎn）中需通过（guò）合（hé）理的冒口设计，尽可能减小冒口的尺寸。 (3)在（zài）内（nèi）浇口或（huò）冒口与铸（zhù）件连接（jiē）处造成（chéng）局（jú）部热节（jiē） 内（nèi）浇口（kǒu）或冒（mào）口颈部（bù）较短，对于补缩（suō）是有利的，但却（què）会使横浇道或冒口太靠（kào）近铸（zhù）件，减缓了该部位的冷却（què）速度。而增大冒口颈部，又会给补缩带来问题（tí）。因（yīn）此zui好（hǎo）的措施是（shì）采取（qǔ）有（yǒu）效的（de）冒口设计，尽（jìn）可能减少冒口的（de）尺寸，不（bú）使横浇道和冒（mào）口过（guò）于接近易于形（xíng）成粗大品粒的关键截面，恰当地设（shè）置横浇（jiāo）道和冒口，以实（shí）现补缩。 (4)内（nèi）浇（jiāo）口数量不足（zú） 内浇口数（shù）量太少，不仅易于造成（chéng）冲砂，同（tóng）时还会（huì）造成局部热节和粗大晶粒组织。这种现（xiàn）象普遍存在于所有的铸（zhù）造金属中，即使（shǐ）是浇注温度较低的铝合金也会出（chū）现这种情况。在（zài）某些（xiē）情况下，因为浇口数量太少，会导致产生缩松（sōng）缺陷。这种缩（suō）松缺（quē）陷可能会掩盖由于同样原（yuán）因造成的（de）晶粒粗大的缺陷。实际上，当晶粒粗大（dà）缺陷严重恶化时，就变成了一种缩（suō）松（sōng）缺陷，因而对这两种缺陷的防治措施，常常是（shì）相（xiàng）同（tóng）的。 3、型砂 只有当型砂使型壁产生的位移足以导致增加临界截面(易于形成（chéng）粗大晶（jīng）粒（lì）的截面)的（de）截（jié）面尺（chǐ）寸时，型（xíng）眇才是造成晶（jīng）粒粗大缺陷的一个因素（sù）。由于在厚（hòu）截面处的（de）型壁（bì）移动可（kě）能zui大，所以这（zhè）种缺陷还（hái）是有可能产生的，此时所产生（shēng）的品粒粗（cū）大缺陷（xiàn）和胀砂有关（guān）。 4、制（zhì）芯（xīn） 生产中应（yīng）避免采用（yòng）未烘（hōng）透或空气硬（yìng）化的油砂芯（xīn），因为这种（zhǒng）型芯（xīn）可能会产生放热反应（yīng），从（cóng）而造成热量过分汇集。这（zhè）种情况或出现于大型铸件，或出现于采（cǎi）用具（jù）有放（fàng）热（rè）性（xìng）能粘接剂的厚大型芯。从（cóng）某种意义来（lái）说，这种型芯起着一种***率的（de）绝热（rè）体的作用，并把（bǎ）金属熔液的冷却速度减（jiǎn）缓到了危（wēi）险的（de）程度。 5、造型 (1)缺少能促使加快冷却速度（dù）的通气孔就较厚的铸（zhù）件截面（miàn）来说，铸件的冷却速度与通过（guò）型砂散出热量的速度有（yǒu）关。排（pái）气（qì）充分会有助（zhù）于水气（qì）迅（xùn）速排出，从而产生一种（zhǒng）致冷的效应。 (2)未设置（zhì）激冷（lěng）钉或冷铁这（zhè）种情况（kuàng）通常是（shì）因（yīn）为（wéi）粗心（xīn）疏忽所致。 6、化学成分 从本（běn）质上来说（shuō），晶粒粗大和金（jīn）属的（de）化学成分与冷却速度的配合有关，因此（cǐ）选择这种配合是非常重要的。如果冷却速（sù）度难以调节，那么粗晶组织必定是起因（yīn）于金属（shǔ）的化（huà）学成分不当。由于（yú）金属成分的重要性，现将（jiāng）每一种金属简述如下。 (1)灰铸铁和可锻铸（zhù）铁 碳当量过高，碳和硅效（xiào）应的（de）数学计算，通常可（kě）以概括为（wéi）：CE=C+1/3Si，晶粒粗大（dà）可能是因（yīn）为（wéi）碳过量或硅过量，或者碳硅过量所（suǒ）致。与（yǔ）硅相比，碳（tàn）的效应（yīng）相当其3倍，所以碳的做量变（biàn）化，要（yào）比硅的同量变化危险（xiǎn）得多。碳、硅的这种作用（yòng），既影（yǐng）响到可锻铸铁，也影响（xiǎng）到（dào）灰铸铁。对可（kě）锻（duàn）铸铁而言，晶粒（lì）粗大既不呈现（xiàn）为黑（hēi）色，也不呈现出表示初生石墨的麻口（kǒu），而（ér）是（shì）以一般的（de）晶粒粗大的形式呈现，这是由于含碳或含硅量过高，或者二者均过高。磷也会（huì）对晶粒粗大产（chǎn）生影响。当wp=0.1％时，会加重（chóng）缩孔缺陷，特别（bié）是在冷却较缓慢的截面部位（wèi）加重（chóng）晶粒（lì）粗大缺（quē）陷的程度。 (2)铸钢 在（zài）铸钢（gāng）的熔化和脱（tuō）氧操作中，加入了（le）一些会延（yán）缓晶粒长（zhǎng）大的元素，因此和锻钢相比，铸钢不太容易形成品（pǐn）粒粗大。因（yīn）成（chéng）分而（ér）引起品粒粗大的铸钢（gāng）件，可通过退火或正火处理得到细化。 (3)铝（lǚ）合金（jīn） 铁杂质会使（shǐ）铸（zhù）铝（lǚ）件（jiàn）品粒粗（cū）大，脆性增加，这类缺陷多数是由于熔化操作（zuò）不当所致。在铝合金中，特别是那些要求过热（rè）的铝合（hé）金，加（jiā）入适量的细（xì）化（huà）品（pǐn）粒（lì）合金元素是（shì）必要的。 (4)铜（tóng）合金 铜合金中晶粒粗（cū）大的缺陷（xiàn）常被针孔（kǒng）、气孔或缩松所（suǒ）掩盖。铜合金因（yīn）成分变化会造成品粒粗大，但（dàn）通常（cháng）总（zǒng）是（shì）先出现针孔、气孔或缩松。 7、熔（róng）化（huà） 熔化操作（zuò）小当会对合余（yú）的品粒组织产生影响。对于不同的铸（zhù）造金属，必须采取小同的熔（róng）化工艺。 (1)冲天（tiān）炉（lú）熔化灰铸铁 鼓风量和焦炭不平衡，会造成过量（liàng）增碳。例如（rú），底焦高度过高和（hé）降低鼓风量会造成过量增碳。当（dāng）炉衬熔（róng）蚀后，增碳会更（gèng）加严重。因（yīn）为冲天炉直径变大后（hòu），为了（le）保（bǎo）持同样的含碳量，需增加鼓风（fēng）量。在过高的（de）温度下熔（róng）化（huà）会（huì）增加（jiā）碳（tàn）量，如（rú）果采用热风熔炼（liàn），就会遇到这种情况。根据经（jīng）验，鼓风温度每（měi）增加55℃，就（jiù）会（huì）增加0.10％的碳（tàn）(质量分（fèn）数)。如果（guǒ）采用（yòng）氧气来提高温度（dù），并不一定会（huì）产（chǎn）生同样的问题。 出铁液的间隔过长，或（huò）铁液停留在炉缸中（zhōng）的（de）时间过长，也会导致增碳。生产低碳铸铁一（yī）般都采用较浅的炉缸，并（bìng）缩短（duǎn）出铁液的间（jiān）隔时间，尽量（liàng）做到连续（xù）出铁液。 间断熔化会（huì）造成过量增碳，导致产生粗晶组织。另外，因停风而（ér）使熔化间断，几乎无（wú）一例外地（dì）导致碳（tàn）和硅（guī）含量的波动。停风之后，通常（cháng）需要15min，才能重新获得原来（lái）规定的化学成分。 (2)可锻铸铁（tiě） 炉料称重或配料中产生的偏差会导致化学成（chéng）分的变化；炉（lú）内鼓风量（liàng）没有保（bǎo）证，会影（yǐng）响化学成分的控制；熔（róng）化过（guò）热（rè）或火焰（yàn）中（zhōng）充烟，都会造（zào）成增碳。 (3)黄铜和青铜 采用（yòng）脏污（wū）的坩埚，以及在（zài）坩埚的底（dǐ）部（bù）和侧壁（bì）处（chù）留（liú）有上一炉熔化时所（suǒ）残余的凝壳或（huò）金属薄（báo）层，都会造成对下一（yī）次熔化的（de）污染，因此生产中应（yīng）避（bì）免使（shǐ）用来源不明（míng）的废料，防（fáng）止在金属炉（lú）料内掺入会产生（shēng）气体（tǐ）的（de）原材料，如（rú）湿的、油污染的或其（qí）他脏污（wū）的（de）材料。 (4)铝 因熔化温（wēn）度（dù）控（kòng）制不当而使铝液过热，是造成铝合金晶（jīng）粒粗大的常见（jiàn）原因（yīn）。因此（cǐ）生产中应将过热的（de）铝液缓慢地冷（lěng）却（què）下来，使（shǐ）其降到较低的浇（jiāo）注温（wēn）度。此外，在配料过程中粗心大意或者炉料污染，也（yě）会引起晶粒粗大缺陷。 8、浇注 对（duì）所有（yǒu）金属来说，浇（jiāo）注温度过高都容易造成晶粒粗大缺陷（xiàn）。 9、其它 (1)冷却速度过（guò）慢 除了（le）与设计、浇注系统和金（jīn）属（shǔ）成（chéng）分有关外，还（hái）与其他因素有关（guān），如型砂紧密度偏低（dī）、当需要采用而没有采用冷铁、浇注和落（luò）砂之间的时间间隔过长，以及落砂后将灼热的（de）铸件堆放在一（yī）起等。 (2)热（rè）处（chù）理（lǐ）不（bú）当 也是造成（chéng）某些金属品粒粗大的主要原因之一。 (3)机械（xiè）加工不（bú）当 不恰当（dāng）的机械加工会使实（shí）际上致密的铸件看上去像是具有晶粒粗大缺陷（xiàn）的样子。所谓机械加工不当，是指刀（dāo）具磨得不（bú）合理、刀具过（guò）钝、切削（xuē）速度或进刀（dāo）控制有误，以及粗加工（gōng）方法（fǎ）不当（dāng）等，这些都会造成带有某种损伤的多（duō）孔外观，这种外观会（huì）使人们认为铸件（jiàn）存（cún）在晶（jīng）粒粗大的缺陷。
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一、混（hún）砂工艺标准 （一）材料要求： 1、造型砂：符合GB9442-88 、JB435-63细粒砂要求，一般选用二氧（yǎng）化硅含量较高的（de）天然砂或（huò）石英砂，原砂（shā）粒度根据铸件大小及壁厚确定，原砂的含（hán）泥质量分数应小（xiǎo）于（yú）2%，原（yuán）砂中的水份必须严格控制，且一（yī）般应进行烘干。 2、水（shuǐ）玻（bō）璃：水玻璃模应根（gēn）据铸件大小来（lái）确定。 （1）小砂型（芯）为加（jiā）速硬化（huà）采用选用M=2.7—3.2的高模数水玻璃。 （2）中型砂型（xíng）（芯）可选用M=2.3—2.6的（de）水玻璃。 （3）生产周期（qī）长的（de）大型砂型（芯）选用M=2.0—2.2的低模数水（shuǐ）玻璃。 （二）混制比例（质量（liàng）分数%） 造型（xíng）砂/水玻（bō）璃=100：6～8 （三）混制时间（jiān）：一般情况下（xià）混制5分钟（zhōng），室温或水玻（bō）璃密度较大时可（kě）适当（dāng）延长混（hún）砂时间。 （四）混制后要求：混制好（hǎo）的（de）造型砂要求无（wú）块状（zhuàng）或团状，流动性较（jiào）好（hǎo）。二、造型工艺要点： （一）基本原则： 1、质量（liàng）要求（qiú）高的面或（huò）主要加工面应放在下面。 2、大平面应（yīng）放在下面。 3、薄壁（bì）部分应放在下面。 4、厚大部分应放（fàng）在上面（miàn）。 5、应尽（jìn）量减少砂芯的数量。 6、应尽量采用平直的（de）分型面。 （二）基本要求： 1、木模：要求轮廓完整（zhěng），无裂（liè）纹、无破（pò）损（sǔn）、无（wú）残缺，表面（miàn）光洁，尺寸符合铸造工艺（yì）图（tú）纸要（yào）求，并经常进行尺寸校验。 2、砂箱：砂箱（xiāng）的尺寸大小应根据木（mù）模规格确定，大、中型砂箱应（yīng）焊接箱筋（jīn）。 3、浇注系（xì）统：根据铸件的结构特点的工（gōng）艺要求，选择（zé）适宜的浇注系（xì）统，通常采用顶注式、底注式。 （1）浇注（zhù）系统（tǒng）设置基本（běn）原（yuán）则：浇口、冒口（kǒu）安放位置合理（lǐ），大小适宜不妨（fáng）碍铸件收缩，便（biàn）于排气、落砂（shā）和清理，应（yīng）使铸型尺寸尽量（liàng）减少，简化造型（xíng）操作（zuò），节省（shěng）型砂用量和降低劳动强度。 （2）内浇道位置的注（zhù）意事项。 1）内浇道不应设在铸（zhù）件重要部位。 2）应（yīng）使金属（shǔ）液流至型腔各（gè）部位（wèi）的距离zui短。 3）应不使金属液正面冲击铸型和砂芯。 4）应使金属液能均匀分散，快速地充满型腔。 5）不要正对铸型中的冷铁和芯撑。 4、冒（mào）口（kǒu） （1）冒口设置基本（běn）原则： 1)根据铸（zhù）件的结构和（hé）工艺要求正（zhèng）确（què）选择冒口的（de）形状、大小（xiǎo）和（hé）安放位置。 2)根据冒口的有效（xiào）补缩范（fàn）围（wéi）合理地确定冒口数量。 （2）冒口设置基（jī）本要求： 1)对（duì）于壁厚不均匀的（de）铸件（jiàn），每个热节部位（wèi）都必须设置冒口。 2）应（yīng）尽量（liàng）设置在铸（zhù）件被补（bǔ）缩部位的顶部或近（jìn）旁。 3）当铸件在（zài）不同高度上有热节需（xū）要补缩时，可设置多个冒口，但（dàn）各冒口（kǒu）的补缩（suō）区（qū）必须（xū）隔开。 4）冒口（kǒu）zui好（hǎo）不设置在铸件重要的或受力较大的部位。 5）应尽量使内浇（jiāo）道通过冒（mào）口。 6）冒口应尽量不设置（zhì）在铸件（jiàn）应力集中处。 7）冒（mào）口zui好（hǎo）设置在铸件需要（yào）机械加（jiā）工的表面（miàn）上。 （三（sān））造型操作： 1、操作流程 顺序是：选取合适砂箱→放置木模→填砂→紧（jǐn）实→放置上砂箱→安置浇冒口→填砂→紧实→起模修型→硬化 2、操作方（fāng）法及质（zhì）量（liàng）标准 （1）根据铸件模型的形状和大小，选取合适的砂箱。 （2）把铸（zhù）件模型放到砂（shā）箱（xiāng）内的（de）适（shì）当（dāng）位置。 （3）往砂（shā）箱中加入适当造型砂，使用（yòng）工具（jù）将（jiāng）砂箱中的造型砂紧实，紧实程度要适（shì）中。 （4）用刮板刮（guā）去（qù）高出砂（shā）箱的造型砂，使砂型（xíng）表面（miàn）和砂箱的边缘（yuán）平齐。 （5）用毛（máo）刷（shuā）清理模型表面浮砂，覆盖塑料薄膜（mó）并使薄膜平整。 （6）放置上砂箱，上、下砂箱箱口要（yào）对（duì）齐。 （7）在上砂箱中合适位置放置浇冒口（kǒu），添（tiān）加造（zào）型砂并（bìng）紧实（shí）。 （8）分箱起模，修型并扎气眼硬化。 3、砂型型腔（qiāng）质量（liàng）要（yào）求 （1）砂型无（wú）飞边、无毛刺、无残（cán）缺，型腔内干净（jìng）无（wú）残砂等异物。 （2)型腔（qiāng）应干燥，硬（yìng）化程度（dù）高（gāo），合（hé）箱前要保证充分干燥（冬季（jì）可适当延（yán）长硬化和烘烤时间）。 （3）砂型轮廓完整、清（qīng）晰，合箱（xiāng）箱印（yìn）或（huò）记号完整清晰。 （4）浇口、冒口位置（zhì）设置合理、大（dà）小符合要（yào）求（qiú）；排气孔通畅（chàng）、浇注系统（tǒng）根据铸件设置合理。 4、合箱 合箱就是（shì）把砂型（xíng）和砂芯按要求组合在一起成为（wéi）铸（zhù）型的过程。习（xí）惯上也称拼箱、配（pèi）箱或扣箱（xiāng）。 合（hé）箱工作（zuò）一般（bān）按（àn）以下步骤进行： （1) ***检查、清(扫（sǎo）、修理所有砂（shā）型和砂芯，特别要注意检（jiǎn）查砂芯的烘干程度和（hé）通气道是否通畅。不符合要求者，应进行返修或废弃。 (2) 按下芯次序（xù）依次将砂（shā）芯装入（rù）砂型，并严格检查和（hé）保证铸件壁厚、砂芯固定、芯头排气（qì）和填补接缝处的（de）间隙。 (3) 仔细（xì）清除型（xíng）内散砂，***检查下（xià）芯（xīn）质量，在分型面上沿型腔外围放上一（yī）圈泥条（tiáo）或石棉绳，以保证合箱（xiāng）后（hòu）分型面密合，避免液态金属从（cóng）分（fèn）型面间隙（xì）流出（chū）。随（suí）后即可正（zhèng）式合上箱。 (4) 放上压（yā）铁（tiě）或用螺栓（shuān）、金属卡子固紧铸型。放好浇口杯、冒口圈。在分（fèn）型面（miàn）四周接缝处抹上（shàng）砂（shā）泥以（yǐ）防止跑火。zui后（hòu）***清理场（chǎng）地，以便安全（quán）方便（biàn）地浇注（zhù）。三（sān）、钢液的熔炼工（gōng）艺要求： （一）操作流（liú）程 选择炉（lú）料（废钢）→熔（róng）化钢液→清理钢液废渣→添加（jiā）金属矿石→钢液材质化验分析→根据化验分析进行（háng）钢液材质处理→脱氧→钢液出炉 （一）炉料的（de）选择要求： 1、根据准备浇铸件材（cái）质的要（yào）求，合理选择炉料搭配（pèi）使用。产品钢（gāng）号，应在投料时就（jiù）控制成（chéng）份（fèn）含（hán）量（liàng）。出炉前（qián）半小时（shí）取炉前样送（sòng）检分（fèn）析。 2、对（duì）含有油污，污垢的炉料下炉前（qián）要（yào）进行清理（lǐ）。 3、对含有镀锌的炉料zui好不用。 4、所选用的炉料必须严（yán）格控（kòng）制（zhì）S、P有害元素的含量。 5、严格遵（zūn）守熔（róng）炼工艺制度（dù）。尽量采用满功（gōng）率（lǜ），快速溶炼（liàn）。 （二）浇注前钢液材质化验 出炉前半小时取炉前样送检进行化验（yàn）分析，钢（gāng）液的（de）材质（zhì）应符合铸件材（cái）质允许的范围内，不符合的应进行调质（zhì），直到符合要求。 （三）脱氧 把钢液（yè）表（biǎo）面（miàn）的杂质处理后，进行（háng）脱氧处理（lǐ）： 1、脱氧剂（jì）加入顺序：先加锰（měng）铁，后加硅铁，zui后加入纯铝。 注：脱氧剂锰铁（tiě）、硅铁在出炉（lú）前5—8分钟加入，纯铝在出炉（lú）时加入。钢液（yè）1480—1500℃加锰铁、硅（guī）铁，1610—1630℃加纯（chún）铝。 2、脱氧（yǎng）剂的加入量（占钢液（yè）质量分数%） 脱氧剂名称 锰铁 硅铁 硅钙（gài）粉 纯铝 脱氧剂用量（liàng） 0.1—0.2 0.05—0.07 0.2—0.3 0.04—0.06 注：脱氧（yǎng）剂可分多批次加入，钢包每次接钢水前（qián），应放入（rù）小（xiǎo）块纯铝进（jìn）行终脱氧处理。四、浇（jiāo）注工艺要求（qiú） (一) 浇注（zhù）前的准（zhǔn）备工作（zuò） (1) 了解浇注（zhù）合金的种类、牌号（hào）、待浇注铸型的数量和估算所需金属液的重量。 (2) 检查浇包的修理质（zhì）量（liàng）、烘干预热情况及其运输（shū）与倾转机构的灵活（huó）性（xìng）和可靠牲。 (3) 熟（shú）悉各种铸型在车间（jiān）所处的位置，以确定浇注（zhù）次序（xù）。 (4) 检查浇（jiāo）口、冒口圈的安放及铸型的紧固情况。 (5) 清理浇注场地，保证（zhèng）浇注安全。 (二) 浇（jiāo）注操作要点 为了获得合格铸（zhù）件，必须控制浇（jiāo）注温（wēn）度、浇注速（sù）度，严格（gé）遵（zūn）守浇注操（cāo）作规程。 (1) 浇（jiāo）注温（wēn）度（dù） 浇注温度对铸件质量影响（xiǎng）很大，因此应根（gēn）据合金种类、铸（zhù）件结构和铸型特点确（què）定合（hé）理的浇注（zhù）温度范围（wéi）。金（jīn）属液由炉中（zhōng）注入浇包时（shí），温度都会降低。根据碳（tàn）钢的型号，选择适宜（yí）的浇注温度（dù），一（yī）般浇注温（wēn）度在1540—1580℃(浇包内钢水温度)。 (2) 浇（jiāo）注操作要点（diǎn） 1） 浇注之前（qián）需除（chú）去浇包（bāo）中（zhōng）金属液面（miàn）上的熔渣。 2）依规定的浇注速度（dù）和时间（jiān）范围进行浇（jiāo）注。 3） 有冒（mào）口的（de）铸型，浇注后期应（yīng）按工艺规范进行点注和补注。对大中（zhōng）型铸件在浇（jiāo）注成型后，冒口（kǒu）要加保温盐进行保温。补火要及（jí）时，大型（xíng）冒口要采取多（duō）次补火，补火时间要控制在（zài）冒口内的钢液凝固结壳前进行（háng）。 4）一般浇注大、中型（xíng）铸钢件时，钢水要在钢包内静置1—2min镇（zhèn）静后进行浇注。 5）在保证型腔内的气（qì）体（tǐ）排（pái）出（chū）顺畅的条件下，对（duì）要求（qiú）同时凝固的铸件可（kě）采（cǎi）用较高浇注速度，对（duì）要求实现顺序（xù）凝固（gù）的铸件，尽可能采用较低的浇注速度。 6）较厚大铸件或采用底（dǐ）注式浇注系统时，浇注速（sù）度可先快后慢，对薄（báo）壁（bì）小（xiǎo）件浇（jiāo）注速（sù）度可先慢后快。 7）温（wēn）高缓，温低急；引流准、浇注稳，收流猛；包口近（jìn）杯，不断流，不准碰杯，注意挡（dǎng）渣，防止飞溅，不准半浇（jiāo），允许点补（缩），遇有穿（chuān）漏，迅速处理。 8） 浇注（zhù）后待铸件凝固完毕，要及时卸除压铁和箱卡，以减少铸件收缩（suō）阻力（lì），避免（miǎn）裂（liè）纹。五、铸件清（qīng）理 铸件凝固（gù）冷却到一定温（wēn）度后，把铸件从砂箱（xiāng）中取（qǔ）出，去掉铸件表面（miàn）及内腔中的型砂和芯砂的工艺过（guò）程称为落（luò）砂，落砂通常分为人工落砂和（hé）机械落砂两种。 铸件在未完全（quán）凝固前（qián），不准搬动铸（zhù）件（jiàn），也（yě）不准在600℃以上喷水（shuǐ）强冷。铸件一（yī）般经自然（rán）冷却2—3小时后进行清件。 （一）工作流程（chéng） 清理铸件表面、型（xíng）腔废（fèi）砂→气割铸件浇口（kǒu）、冒口、毛刺→再次清理铸件残砂→焊（hàn）补铸件（jiàn）→打磨铸件→质量验（yàn）收 （二（èr））操作方法（fǎ）及质量（liàng）标准 1、准备工作（zuò） 按（àn）照要求佩戴好劳保用品，并对（duì）工作环境进行（háng）安全确认；准备好所用（yòng）机器设（shè）备（bèi）和（hé）工具，并认（rèn）真检查，确保（bǎo）机器设备、工具完好，能正常、安全运行和使（shǐ）用。 2、正（zhèng）常（cháng）操作（zuò） （1）利用风镐（gǎo）或（huò）水清砂机进行铸件废砂清理。 （2）铸件（jiàn）废（fèi）砂清理完毕，按照（zhào）《气割安全技术操作（zuò）规程》操作割（gē）枪（qiāng），切割铸件浇口、冒（mào）口、飞边、毛刺。 （3）铸件切割（gē）完（wán）毕，符合要（yào）求。按照《电焊工安全（quán）技（jì）术操作规程》操作电焊机（jī），对铸件残（cán）缺部位进（jìn）行焊补，确保铸件完（wán）整。 （4）焊（hàn）补完毕，复合工（gōng）艺（yì）要求。利（lì）用（yòng）砂轮机对（duì）铸件（jiàn）切割、焊补等部位进行打磨处理，保证切割部（bù）位和焊补部（bù）位光洁、平整。 （5）打磨完毕（bì），进行验收，准（zhǔn）备热（rè）处理六、铸钢件退火热处理 铸钢件（jiàn）退火（huǒ）是（shì）将铸钢件加热到AC3以上20-30℃，保温一定（dìng）时间冷却的热处理工艺。 （一）退火热处理（lǐ）工艺一般要（yào）求（qiú）： 1、按照热处（chù）理工艺要求升温、冷却（què）。 2、将需要热处理的铸件按合（hé）金种（zhǒng）类、铸件（jiàn）大小、壁厚相同的类型进行退火。 3、根（gēn）据铸件的形状、壁（bì）厚（hòu）、化学（xué）成分选择合适的加热速（sù）度。 （二）退火热（rè）处理具体操作（zuò） 1、退火炉的检查 （1）炉门关闭（bì）正常、严密。 （2）无（wú）跑烟、跑火现（xiàn）象（xiàng）。 （3）热电（diàn）偶（ǒu）完好。 （4）温度仪指示正常。 （5）鼓风机运行正常 2、工（gōng）件填装要求： （1）工件装（zhuāng）填（tián）不得过于严密，须留有（yǒu）一定空隙。 （2）工件码（mǎ）放须稳固、整齐。 （3）工件码放（fàng）应（yīng）坚持防止加热变形的原则（zé）。 3、工件加热、保温、降温冷却要求 （1）加热：通常（cháng）以200-400℃/小时的速度加热到860℃. （2）保温：根据工件的厚度（dù）确（què）定（dìng）保（bǎo）温（wēn）时间为2-3小时左右。 （3）降温：随炉缓慢冷却到500℃后（hòu）出炉，空气冷却至正常。 （三）工件出炉 工件冷（lěng）却至正常温度后（hòu）出（chū）炉，应分类码放整（zhěng）齐。七、铸钢（gāng）件（jiàn）质量验收标（biāo）准（zhǔn） 1、外形完整、光洁；无飞边、毛（máo）翅（chì）、残缺，多肉；无砂眼、气（qì）孔、缩孔等铸造缺陷。 2、形状（zhuàng）、尺寸，加工量符合铸造（zào）工艺（yì）图纸要（yào）求（qiú）。 3、各（gè）种元素（sù）含量在规定范围内。 4、符合GB/T11352-89一（yī）般工程（chéng）用碳（tàn）钢（gāng）件的（de）质量标准。
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