一、混砂工艺标准

（一）材（cái）料要求：

1、造型砂：符合GB9442-88 、JB435-63细粒砂要求，一般选用二氧化硅含量较（jiào）高的天然（rán）砂或石英砂，原砂（shā）粒度根据铸件大小及（jí）壁厚确定，原砂的含泥质量分数（shù）应小（xiǎo）于2%，原（yuán）砂（shā）中（zhōng）的水（shuǐ）份必须严格控制（zhì），且一（yī）般应进行烘干。

2、水玻璃：水（shuǐ）玻璃模应根据铸件大小来确定。

（1）小砂型（芯）为加速（sù）硬（yìng）化采用选用M=2.7—3.2的高模（mó）数水玻璃。

（2）中型砂型（芯）可（kě）选用M=2.3—2.6的（de）水（shuǐ）玻璃。

（3）生产周期长（zhǎng）的（de）大（dà）型（xíng）砂型（xíng）（芯（xīn））选用（yòng）M=2.0—2.2的低模数水（shuǐ）玻璃。

（二）混制比例（质量分数%）

造型砂/水（shuǐ）玻璃=100：6～8

（三（sān））混（hún）制时间：一般情况（kuàng）下混制5分（fèn）钟，室（shì）温或水玻璃密度（dù）较大时可适当延长混砂（shā）时间（jiān）。

（四）混制后（hòu）要求（qiú）：混制好的造型砂要求无块状或团状（zhuàng），流动性较好。

二、造型工艺要点（diǎn）：

（一）基本原（yuán）则：

1、质量要求（qiú）高（gāo）的面或主（zhǔ）要加工面应放在下面。

2、大平面应（yīng）放在下（xià）面。

3、薄（báo）壁部分应放在下面。

4、厚（hòu）大（dà）部（bù）分应（yīng）放在上面。

5、应尽量减少砂芯的数量。

6、应尽量采用平直的分型（xíng）面（miàn）。

（二）基本（běn）要（yào）求：

1、木模：要求（qiú）轮廓完整，无裂纹、无破损、无残缺，表面光洁，尺寸符合铸（zhù）造（zào）工艺图纸要求，并经常进行尺（chǐ）寸（cùn）校验。

2、砂（shā）箱：砂箱的尺寸大小应根据木模规格确定，大、中型砂箱应焊（hàn）接箱筋（jīn）。

3、浇注系统：根据铸件的结构特（tè）点的工（gōng）艺要（yào）求，选（xuǎn）择适（shì）宜的浇注系统，通常采用顶注（zhù）式、底注（zhù）式。

（1）浇注（zhù）系统设置基本原则：浇口、冒口安放（fàng）位置合理，大小适宜（yí）不妨碍铸件收缩，便于排气、落砂和清理，应使（shǐ）铸型尺（chǐ）寸尽量（liàng）减（jiǎn）少，简化（huà）造（zào）型操作，节省型砂用（yòng）量和降低劳动强度。

（2）内浇道位（wèi）置的注意事项（xiàng）。

1）内浇道不应设在铸（zhù）件重要部（bù）位。

2）应使金属液流至型腔各部位的距离zui短。

3）应不使金属液正面冲击铸型（xíng）和砂芯。

4）应使金属液能均匀分（fèn）散，快速地充满型腔。

5）不要正对铸（zhù）型中的冷铁和（hé）芯（xīn）撑。

4、冒（mào）口

（1）冒口设（shè）置基本原则（zé）：

1)根据铸件的结构和工艺（yì）要求正确选择冒（mào）口的形状（zhuàng）、大小和安放位置。

2)根据冒口的有效补缩范围合理地（dì）确定冒口数量。

（2）冒口（kǒu）设（shè）置基本要（yào）求：

1)对于壁（bì）厚不均匀的铸件，每个热节部位（wèi）都必须设置冒口（kǒu）。

2）应（yīng）尽量设置在铸件被补（bǔ）缩部位的顶部或近旁。

3）当铸件在（zài）不（bú）同高度上有热节需要补缩时，可设置（zhì）多个冒口，但各（gè）冒口的补缩区必须隔开。

4）冒口zui好不设置在（zài）铸件重要的或受力（lì）较大的部（bù）位。

5）应（yīng）尽量（liàng）使内（nèi）浇道通过冒口（kǒu）。

6）冒口应尽（jìn）量不（bú）设置在（zài）铸件应力（lì）集中处。

7）冒口（kǒu）zui好（hǎo）设置在（zài）铸件需要机械（xiè）加工（gōng）的表面上。

（三）造型操作（zuò）：

1、操（cāo）作（zuò）流（liú）程

顺（shùn）序是：选取合适砂（shā）箱→放置木模（mó）→填（tián）砂（shā）→紧实→放置上（shàng）砂箱→安置浇冒口→填（tián）砂（shā）→紧实→起模修型→硬化

2、操（cāo）作方（fāng）法及质量标准

（1）根据铸件（jiàn）模型（xíng）的（de）形状和大小，选取（qǔ）合适的砂箱。

（2）把铸件模（mó）型放到砂（shā）箱内的适当（dāng）位置。

（3）往砂箱中加入适当造型砂，使用工（gōng）具将砂箱中的造型砂（shā）紧实，紧实（shí）程度要适中。

（4）用刮板刮去（qù）高出砂箱的造（zào）型砂，使砂（shā）型（xíng）表面和砂箱的边（biān）缘平齐。

（5）用毛（máo）刷清理模型（xíng）表面浮（fú）砂，覆盖塑料薄膜（mó）并使薄膜平整。

（6）放置上砂箱，上、下砂箱箱口（kǒu）要对齐。

（7）在上砂（shā）箱（xiāng）中（zhōng）合适位置（zhì）放置浇冒口，添加造型砂并（bìng）紧实。

（8）分箱起模（mó），修型并扎（zhā）气（qì）眼硬化。

3、砂型型腔质量要求（qiú）

（1）砂型无飞边、无毛刺、无（wú）残（cán）缺，型腔内（nèi）干净无残砂等异物。

（2)型（xíng）腔应干燥，硬化程度高，合箱前要保证充（chōng）分干燥（冬季（jì）可适当延长硬化（huà）和烘烤时间）。

（3）砂型轮廓完（wán）整、清（qīng）晰，合箱箱印或记（jì）号完整清晰。

（4）浇口、冒口位置设置合理、大（dà）小符（fú）合要求；排气孔通畅、浇注系统根据铸件设置合（hé）理。

4、合（hé）箱

合箱就是把砂型（xíng）和砂芯按（àn）要求组合在一起成为铸型的过程。习惯（guàn）上也称拼箱、配箱或扣箱。

合箱工作一般按以下步骤（zhòu）进（jìn）行：

（1) ***检查（chá）、清(扫、修理所有（yǒu）砂型和砂芯（xīn），特别（bié）要注意检查砂芯的烘干程（chéng）度（dù）和（hé）通气（qì）道是否通畅。不符合要（yào）求者，应进行返修或废弃。

(2) 按下（xià）芯次序依次将砂芯装入砂型（xíng），并严格检查和（hé）保证铸件壁厚、砂芯固定、芯头排气和（hé）填（tián）补接缝处的间隙。

(3) 仔细清除型内散（sàn）砂，***检查下芯质量，在分型面上沿（yán）型腔外围放上一圈泥条或石棉绳，以（yǐ）保证（zhèng）合箱后分（fèn）型面密（mì）合，避免（miǎn）液态金属从（cóng）分型（xíng）面（miàn）间隙流（liú）出（chū）。随后即（jí）可正（zhèng）式合上箱。

(4) 放上压铁或用螺栓、金（jīn）属卡子固紧（jǐn）铸型。放好（hǎo）浇口杯（bēi）、冒口圈。在分型面四（sì）周（zhōu）接缝（féng）处抹上砂泥以防止跑火。zui后***清理场地，以便安全方便地（dì）浇注（zhù）。

三（sān）、钢液的熔炼工艺要（yào）求：

（一）操作流程

选择炉料（废钢）→熔化（huà）钢液→清理钢液废（fèi）渣→添加金属矿石→钢液材质（zhì）化（huà）验分析（xī）→根据化验分析进行钢液材质处理→脱氧（yǎng）→钢液出炉（lú）

（一）炉料的选择（zé）要求：

1、根据准备浇铸件材质的要求，合理（lǐ）选择炉料搭配使用。产（chǎn）品钢号，应在（zài）投料时就（jiù）控制成份含量。出炉前半小时取炉（lú）前样（yàng）送检（jiǎn）分析。

2、对（duì）含有油污，污垢的炉料（liào）下炉前要进行清理。

3、对含有（yǒu）镀锌的炉料zui好不（bú）用。

4、所选用（yòng）的炉料（liào）必须严（yán）格控制S、P有害（hài）元（yuán）素的含量。

5、严格遵守熔炼工艺制度。尽量（liàng）采用满功率，快速溶炼（liàn）。

（二）浇注前（qián）钢液材质（zhì）化验

出（chū）炉前半小时取炉（lú）前样送检（jiǎn）进（jìn）行（háng）化验分析，钢（gāng）液的材（cái）质应符合铸件材质允（yǔn）许的范围内，不符合的应（yīng）进行调质，直（zhí）到（dào）符合要（yào）求。

（三）脱氧

把钢（gāng）液（yè）表面的杂质处理后，进行脱（tuō）氧处（chù）理：

1、脱氧剂加入顺序：先加锰铁，后加（jiā）硅铁，zui后（hòu）加入纯铝。

注：脱氧剂锰铁、硅（guī）铁在（zài）出炉前5—8分钟加入，纯铝在出炉时加入（rù）。钢液1480—1500℃加锰铁、硅（guī）铁，1610—1630℃加纯铝。

2、脱氧剂的加入（rù）量（占钢液质（zhì）量分（fèn）数%）

脱氧（yǎng）剂（jì）名称

锰铁

硅铁

硅钙粉

纯铝（lǚ）

脱（tuō）氧剂（jì）用量

0.1—0.2

0.05—0.07

0.2—0.3

0.04—0.06

注：脱氧剂可分多（duō）批次（cì）加入，钢包（bāo）每次（cì）接钢水前（qián），应放（fàng）入（rù）小块（kuài）纯（chún）铝进行终脱氧处理。

四、浇注工艺要求

(一（yī）) 浇注前的准备工作

(1) 了解浇注合金的种类、牌号、待浇注铸型（xíng）的数量和估算所需（xū）金属液的重量。

(2) 检查浇包的修（xiū）理质量（liàng）、烘干预热情况及其运输（shū）与倾转（zhuǎn）机构的灵活性（xìng）和可靠牲。

(3) 熟悉各（gè）种（zhǒng）铸型（xíng）在车（chē）间所处的位置，以确定浇注（zhù）次序（xù）。

(4) 检（jiǎn）查浇口（kǒu）、冒口（kǒu）圈的安放及铸型的紧固情况。

(5) 清（qīng）理（lǐ）浇注（zhù）场地，保证浇注（zhù）安全。

(二) 浇（jiāo）注操作要点

为了获得合格铸件，必须（xū）控制浇注温（wēn）度、浇注速度，严（yán）格遵守浇注操作规程。

(1) 浇注温度（dù）

浇注（zhù）温度对铸件质（zhì）量影响很大，因此应根据合金种类（lèi）、铸件结构和铸型特点确定合理（lǐ）的浇（jiāo）注温（wēn）度范围（wéi）。金属液由炉中注入浇包时，温度都会降（jiàng）低。根（gēn）据碳钢的型号，选（xuǎn）择（zé）适（shì）宜的（de）浇注（zhù）温度，一般浇注温度在1540—1580℃(浇包内钢水温度)。

(2) 浇注操作要点

1） 浇注（zhù）之前需除去浇包中金属（shǔ）液面上的熔渣。

2）依规定的（de）浇（jiāo）注速度和时（shí）间范围进（jìn）行浇注。

3） 有冒（mào）口的（de）铸型，浇注后（hòu）期应按工（gōng）艺规范进（jìn）行点注和补注。对大中（zhōng）型铸件在浇注（zhù）成型后，冒口要加保温盐进行保温。补火要及时，大型冒口要（yào）采取多次补火（huǒ），补火时（shí）间要（yào）控制在冒口内的钢（gāng）液（yè）凝固结壳（ké）前进（jìn）行。

4）一般浇注大、中型铸钢件时，钢水（shuǐ）要在钢包内静置（zhì）1—2min镇静后进（jìn）行浇注。

5）在（zài）保证型腔内的气体排出顺畅的条件（jiàn）下，对要求同时凝固的铸件可采用较高（gāo）浇注速度，对要求实（shí）现顺（shùn）序凝固（gù）的铸件（jiàn），尽可能采用较低（dī）的浇注（zhù）速度。

6）较厚（hòu）大铸件（jiàn）或采用底注式浇（jiāo）注系（xì）统时（shí），浇（jiāo）注速度可先快后慢（màn），对薄（báo）壁小（xiǎo）件浇注速度（dù）可先慢（màn）后快。

7）温（wēn）高缓，温低（dī）急；引流准、浇注稳，收流猛；包（bāo）口近（jìn）杯，不断流，不准碰杯，注（zhù）意挡渣，防止飞溅，不（bú）准半浇，允许点补（缩（suō）），遇有穿（chuān）漏，迅速处（chù）理。

8） 浇注（zhù）后待铸（zhù）件凝固（gù）完毕（bì），要（yào）及时（shí）卸除（chú）压铁和箱卡，以减少铸件（jiàn）收缩阻力，避免（miǎn）裂纹。

五、铸件清理

铸件凝固（gù）冷（lěng）却（què）到一定温度后，把铸件从砂箱中取（qǔ）出，去掉铸件表（biǎo）面及内腔中（zhōng）的型砂和芯砂（shā）的工艺过程称为落砂，落砂通常分为人工（gōng）落砂和机械落砂两种（zhǒng）。

铸件在未完全凝固前，不准搬（bān）动铸件（jiàn），也不准在600℃以上喷（pēn）水强（qiáng）冷。铸件一般经自然冷却2—3小时（shí）后进行清件。

（一）工作流程

清理铸（zhù）件表面、型腔废砂→气割铸件浇口、冒（mào）口、毛刺→再次清理（lǐ）铸件（jiàn）残砂→焊（hàn）补铸（zhù）件→打（dǎ）磨铸件→质量（liàng）验收

（二）操作方法（fǎ）及质量标准

1、准（zhǔn）备工作

按照要求佩戴好劳保用品，并对工作（zuò）环境进行（háng）安全（quán）确认；准备好所用机（jī）器（qì）设备和工具，并认真检查，确保机器设备、工具（jù）完好，能正常、安全运行和使用。

2、正常操作

（1）利用（yòng）风镐或水清砂（shā）机进行铸（zhù）件废砂清理。

（2）铸件废砂清理完毕，按照《气割安全（quán）技（jì）术操作规（guī）程》操作（zuò）割枪，切割铸件浇口、冒口（kǒu）、飞（fēi）边（biān）、毛刺。

（3）铸件（jiàn）切割完毕（bì），符合要求。按照《电焊（hàn）工安全技术（shù）操作规（guī）程》操作（zuò）电焊机，对铸件残缺部位进行焊补，确（què）保铸件完整。

（4）焊补完（wán）毕，复合（hé）工艺（yì）要求。利用砂轮机对（duì）铸件（jiàn）切割、焊补等部（bù）位进行打磨处理（lǐ），保证切割部位和（hé）焊补部位光洁、平整。

（5）打磨完毕，进行验（yàn）收，准备（bèi）热处理

六、铸（zhù）钢件退火热处理

铸钢件退火是将（jiāng）铸钢（gāng）件加热到AC3以上20-30℃，保温一定时间冷却的热处（chù）理工艺。

（一（yī））退火（huǒ）热（rè）处理工艺（yì）一般要求：

1、按照（zhào）热处理工艺要求升温、冷却。

2、将需要热处理的铸件（jiàn）按合金（jīn）种类、铸件大小、壁厚相（xiàng）同的类型进行（háng）退（tuì）火。

3、根据铸件的形状、壁厚、化学成分选择合适的加热速度。

（二）退火热处理具（jù）体操（cāo）作

1、退火（huǒ）炉的检（jiǎn）查

（1）炉（lú）门关闭正常、严密（mì）。

（2）无跑烟（yān）、跑火现象（xiàng）。

（3）热电偶完（wán）好。

（4）温度仪（yí）指示正（zhèng）常。

（5）鼓风机运行正常

2、工件填装要求：

（1）工（gōng）件（jiàn）装（zhuāng）填不得过（guò）于严密，须留有一定（dìng）空隙。

（2）工件码放须稳（wěn）固、整齐。

（3）工件码放应坚持防止加（jiā）热变（biàn）形的原则。

3、工（gōng）件加（jiā）热、保温、降温冷却（què）要求

（1）加（jiā）热：通（tōng）常以200-400℃/小时（shí）的（de）速（sù）度加热（rè）到860℃.

（2）保（bǎo）温：根据工件的厚度确定保温时间为2-3小（xiǎo）时（shí）左右。

（3）降温：随（suí）炉（lú）缓慢冷却到500℃后出炉，空气（qì）冷却（què）至（zhì）正常（cháng）。

（三）工（gōng）件出炉

工件（jiàn）冷却至正常温度后（hòu）出炉，应（yīng）分类码（mǎ）放（fàng）整齐。

七（qī）、铸钢件质量验收标准

1、外形完整、光洁；无飞边、毛翅、残缺，多肉；无砂（shā）眼、气孔、缩孔等铸造缺陷。

2、形状、尺寸，加工量符合铸造（zào）工艺图纸要求。

3、各（gè）种元素含量在规定范围内。

4、符合GB/T11352-89一般工（gōng）程用碳钢件的质（zhì）量标准。