缺陷一：铸造缩孔

　　主要原因有合金（jīn）凝固（gù）收缩产生铸造缩（suō）孔和合金溶解时吸收了大量的空气中的氧气、氮（dàn）气等，合金凝（níng）固时放出气体造成（chéng）铸造缩（suō）孔（kǒng）。

　解决（jué）的办法：

1）放置储（chǔ）金球。

2）加粗铸（zhù）道的直径或减短铸道的长度。

3）增加金属的用（yòng）量。

4）采用下列（liè）方法，防止组（zǔ）织面向铸道方向出现凹陷。

a.在（zài）铸道（dào）的（de）根部（bù）放置冷却道。

b.为（wéi）防止（zhǐ）已熔（róng）化的金（jīn）属垂（chuí）直撞击型腔，铸道应成弧形。

c.斜向放置（zhì）铸道。

缺陷二：铸件表面粗糙不（bú）光洁缺（quē）陷

　　型腔表（biǎo）面粗糙和熔（róng）化的金属与型腔表面（miàn）产生了化学反（fǎn）应，主要体现出下列情况（kuàng）。

1）包埋（mái）料粒子粗（cū），搅拌后不细腻。

2）包埋料固化后直接（jiē）放入茂福炉中焙（bèi）烧，水（shuǐ）分过多。

3）焙烧的升温速度过快，型腔中的（de）不同位置产（chǎn）生膨胀差，使型腔内（nèi）面剥落（luò）。

4）焙烧的zui高温度过（guò）高（gāo）或焙烧时间过长（zhǎng），使型腔内面过（guò）于（yú）干燥等（děng）。

5）金属的熔化温度或铸（zhù）圈的焙烧的温度过高，使金属（shǔ）与型腔产（chǎn）生反应，铸件表面烧粘了包埋料。

6）铸（zhù）型的焙烧不充分，已（yǐ）熔化的金（jīn）属（shǔ）铸入时，引起包埋（mái）料的分（fèn）解（jiě），发生较多的气体，在铸件表（biǎo）面产生麻点。

7）熔化（huà）的（de）金属铸入后，造成型腔中（zhōng）局（jú）部的温度（dù）过（guò）高（gāo），铸件表面产生局部的粗糙。

　　解（jiě）决的办（bàn）法：

a.不要过度熔化金属。

b.铸型的焙（bèi）烧温度不要过高。

c.铸型（xíng）的焙烧温度不要过低（dī）（磷酸盐包埋料（liào）的焙烧温度为800度-900度）。

d.避免发生组织面向铸道（dào）方向出现凹陷（xiàn）的现象（xiàng）。

e.在（zài）蜡型（xíng）上涂布防止烧粘的液体（tǐ）。

缺陷（xiàn）三（sān）：铸（zhù）件发生龟裂缺陷

　　有两大原因，一是通常因该处（chù）的金（jīn）属凝固（gù）过快，产生铸造缺陷（接缝）；二是因高（gāo）温（wēn）产生的龟裂。

1）对（duì）于金属凝固过快（kuài），产生（shēng）的（de）铸（zhù）造接缝，可以通（tōng）过控制铸（zhù）入（rù）时间和凝固（gù）时间来解决。铸入时间（jiān）的相关因（yīn）素：蜡型的形状。铸到（dào）的粗细数量（liàng）。铸造压力（lì）（铸（zhù）造机）。包（bāo）埋料的透气性。凝固时（shí）间的（de）相关因（yīn）素：蜡型的形状。铸圈的（de）zui高焙烧温度。包埋（mái）料的类型。金属的类型（xíng）。铸造的温度。

2）因（yīn）高温产生的龟裂，与金属及包埋料的（de）机械性能有关。下（xià）列情况（kuàng）易产（chǎn）生（shēng）龟（guī）裂：铸入温（wēn）度高易产生龟裂；强度高的（de）包埋料易产生龟裂；延伸性小的镍烙（lào）合金及钴烙合金易产生龟裂。

　　解决的办法：

　　使用强度低的包埋料；尽（jìn）量（liàng）降（jiàng）低金属（shǔ）的铸（zhù）入（rù）温度；不使用延展性小的。较脆的合金。

缺陷（xiàn）四：球状突起缺陷

　　主要是包埋料调（diào）和后残留的空气（气泡）停留（liú）在蜡型的表面而造成（chéng）。

1）真空调和包埋料，采用真空（kōng）包（bāo）埋（mái）后效果更好（hǎo）。

2）包（bāo）埋前在蜡（là）型（xíng）的表面喷射界面活性剂（例如日进公司的（de）castmate）

3）先把包（bāo）埋料（liào）涂布在蜡型上（shàng）。

4）采用加压（yā）包埋的方法，挤出（chū）气泡。

5）包埋时（shí）留意（yì）蜡型的方向（xiàng），蜡型与铸道（dào）连接处的（de）下方不要（yào）有凹陷。

6）防（fáng）止包埋（mái）时（shí）混入气（qì）泡。铸（zhù）圈与铸座。缓冲纸均需（xū）密合；需沿铸圈（quān）内壁灌注包埋（mái）料（使用震荡机）。

7）灌（guàn）满铸圈后不得再震荡（dàng）。

缺陷五：铸件的飞边缺陷

　　主要是（shì）因铸圈龟裂，熔化的金属流（liú）入型腔的裂纹中。

　　解决的（de）办法（fǎ）：

1）改变包埋（mái）条件：使用强度较高的包（bāo）埋料。石膏类（lèi）包埋料的强度（dù）低于磷酸盐类包埋料，故使（shǐ）用时应谨慎。尽量使用有（yǒu）圈铸造。无圈铸造时，铸圈易产生（shēng）龟（guī）裂，故需注。

2）焙烧（shāo）的条件：勿在包（bāo）埋（mái）料（liào）固化后（hòu）直接（jiē）焙烧（应在数小时（shí）后（hòu）再焙烧）。应缓（huǎn）缓的升（shēng）温。焙烧后立即铸造，勿重复（fù）焙（bèi）烧铸圈（quān）。