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一（yī）、缩孔（kǒng）缩松（sōng） 1.影（yǐng）响因素 (1)碳当量：提高碳量，增大了（le）石墨（mò）化膨（péng）胀，可减少缩孔缩松。此外，提高碳（tàn）当量还（hái）可提（tí）高球（qiú）铁（tiě）的流动性，有利于补缩。生产（chǎn）优质铸件的（de）经（jīng）验公式为C%+1/7Si%>3.9%。但提高碳当量时，不应使铸件产生石墨漂浮等其他缺陷。 (2)磷：铁液（yè）中含磷（lín）量（liàng）偏高，使（shǐ）凝固范围扩大（dà），同时低（dī）熔点（diǎn）磷共晶在zui后凝（níng）固时（shí）得不（bú）到补给，以及使铸（zhù）件外壳（ké）变弱，因此（cǐ）有增大缩孔（kǒng）、缩松产生的倾向。一般工厂控（kòng）制含磷量小于0.08%。 (3)稀土（tǔ）和镁：稀土残余量过高（gāo）会恶（è）化石墨（mò）形状，降低球（qiú）化率（lǜ），因此稀土（tǔ）含量不（bú）宜太高。而镁又是一（yī）个强烈稳定碳（tàn）化物的元素，阻碍石墨化（huà）。由此可见，残余镁（měi）量及残（cán）余稀（xī）土量会增加（jiā）球（qiú）铁的白（bái）口倾向，使石墨膨胀减小，故当它们的含（hán）量（liàng）较高时，亦（yì）会增加（jiā）缩孔、缩松倾向。 (4)壁（bì）厚（hòu）：当（dāng）铸（zhù）件表（biǎo）面形（xíng）成（chéng）硬壳以（yǐ）后，内部的金属液温度越（yuè）高，液态（tài）收缩就越大，则缩孔、缩松（sōng）的（de）容积不仅绝对值（zhí）增（zēng）加（jiā），其相对（duì）值也增加。另外，若壁厚变（biàn）化（huà）太（tài）突（tū）然，孤立的厚断面得不（bú）到补缩，使产生缩（suō）孔缩松倾向增大。 (5)温度：浇注温度高，有（yǒu）利于补缩，但太高会增（zēng）加液态收（shōu）缩量（liàng），对消（xiāo）除缩孔、缩松不利，所以应根据（jù）具（jù）体情况（kuàng）合理（lǐ）选择浇注温度，一般以1300～1350℃为宜。 (6)砂型的（de）紧（jǐn）实度（dù）：若砂型（xíng）的紧实度太低（dī）或不均匀，以致浇注（zhù）后在（zài）金属静压力（lì）或膨胀力的作用下，产生型腔扩大的现象（xiàng），致使原来（lái）的金属（shǔ）不够（gòu）补缩而导致铸件（jiàn）产（chǎn）生（shēng）缩孔缩松（sōng）。 (7)浇冒（mào）口（kǒu）及冷铁：若（ruò）浇注系（xì）统、冒（mào）口和（hé）冷铁设置不（bú）当（dāng），不能保证金属（shǔ）液（yè）顺序凝（níng）固（gù）；另外，冒口（kǒu）的数（shù）量、大小以及与（yǔ）铸件的连接当否，将（jiāng）影响（xiǎng）冒口的补缩效果。 2.防（fáng）止措施 (1)控制铁液成分：保持较高的碳当量(>3.9%)；尽量降低磷含（hán）量(<0.08%)；降（jiàng）低残留镁量(<0.07%)；采用稀（xī）土镁合金（jīn）来处（chù）理，稀（xī）土氧化物残余（yú）量控制在0.02%～0.04%。 (2)工艺设计要确保铸件在（zài）凝（níng）固中能从冒口不断地补充高温金属液，冒口的尺寸和数量要适当，力求（qiú）做到顺（shùn）序凝固。 (3)必要时采用冷铁与补贴来改变（biàn）铸件的温度分布，以利于顺（shùn）序凝固。 (4)浇注温度应（yīng）在1300～1350℃，一包铁（tiě）液的（de）浇注时间不应（yīng）超（chāo）过25min，以免产生（shēng）球化（huà）衰退。 (5)提高（gāo）砂型（xíng）的紧实度，一般不低于90；撞砂均匀，含水率不宜（yí）过高，保证（zhèng）铸（zhù）型有足（zú）够的刚度（dù）。 二、夹（jiá）渣 1.影响因素 (1)硅：硅的（de）氧化物也是夹渣的主（zhǔ）要组成（chéng）部分，因此尽可能降低（dī）含硅（guī）量（liàng）。 (2)硫：铁液中的硫化物是球（qiú）铁件形成夹（jiá）渣缺陷的主要原因之一。硫化物的熔点比铁（tiě）液熔点低（dī），在铁液凝固过程中（zhōng），硫化物将从铁（tiě）液中（zhōng）析出，增大了铁（tiě）液的粘度，使铁液中的熔渣或金属氧化物等不易上浮。因而铁（tiě）液（yè）中硫含量太高时，铸件易产生夹渣。球墨铸铁原铁液含硫量（liàng）应控制在（zài）0.06%以下（xià），当它（tā）在0.09%～0.135%时，铸铁夹渣缺（quē）陷会急剧增加。 (3)稀土（tǔ）和镁：近年（nián）来研究认为夹渣主要是由于镁、稀（xī）土等元素（sù）氧（yǎng）化（huà）而（ér）致，因（yīn）此残余镁和（hé）稀土不应太高。 (4)浇注温度（dù）：浇（jiāo）注温度太低时，金属液内的金属（shǔ）氧化物等因金属液的粘度太（tài）高（gāo），不易（yì）上浮至表（biǎo）面而残（cán）留在金属液内；温度太高时，金属液表面的熔渣变得太稀薄，不易自液体表面去除，往往随金属液流入型内。而实际生产中，浇注温度太低是（shì）引起夹渣的主要原因之一。此外，浇注温度的选取还（hái）应（yīng）考（kǎo）虑碳、硅含量的关系。 (5)浇注系统:浇注系统设（shè）计应（yīng）合理,具有挡渣功能,使金（jīn）属液能平稳地充（chōng）填铸型（xíng）,力（lì）求（qiú）避免（miǎn）飞溅及紊（wěn）流。 (6)型砂：若型砂表面粘附（fù）有多余的砂（shā）子或涂料，它们可（kě）与（yǔ）金属液中的氧化（huà）物合成熔渣（zhā），导致夹渣产（chǎn）生；砂型的紧实度不均匀，紧实度低的型壁表（biǎo）面容易被金属液侵蚀和形（xíng）成低熔（róng）点（diǎn）的化合物（wù），导致（zhì）铸件（jiàn）产生夹（jiá）渣。 2.防止措施 (1)控制铁液成分（fèn）：尽量降低（dī）铁液中（zhōng）的含（hán）硫量(<0.06%)，适量加入稀土合金(0.1%～0.2%)以（yǐ）净化（huà）铁液，尽（jìn）可（kě）能（néng）降低含硅量和残镁量。 (2)熔（róng）炼（liàn）工艺：要（yào）尽（jìn）量提高金（jīn）属液的出炉（lú）温度（dù），适宜的镇静，以利于非金属夹杂物的上（shàng）浮、聚（jù）集。扒干净铁液表面的渣子，铁液表面应放覆盖剂(珍（zhēn）珠（zhū）岩（yán）、草木（mù）灰等)，防止铁液氧化。选择合适的（de）浇（jiāo）注温度，zui好不低于1350℃。 (3)浇注系（xì）统要使铁液（yè）流动（dòng）平稳，应设有（yǒu）集渣包和挡渣装置(如滤渣网等)，避免直浇道冲砂。 (4)铸型紧实度（dù）应均匀，强度足够；合箱时应吹（chuī）净（jìng）铸（zhù）型中的砂子。 三、石墨漂（piāo）浮 1.影响因素 (1)碳当量：碳当量过高，以（yǐ）致铁液在（zài）高（gāo）温时（shí）就析（xī）出大（dà）量石墨。由（yóu）于（yú）石墨的密（mì）度比铁液小，在镁蒸汽的带（dài）动（dòng）下，使（shǐ）石墨（mò）漂浮到铸件上（shàng）部。碳（tàn）当量越高，石墨漂（piāo）浮现象越（yuè）严（yán）重（chóng）。应当指出，碳当（dāng）量太高是产生石（shí）墨漂（piāo）浮的主要原（yuán）因（yīn），但（dàn）不是单（dān）一原因，铸件大小、壁厚也（yě）是（shì）影响石墨漂浮的（de）重要因素。 (2)硅：在碳当（dāng）量不变的条（tiáo）件下，适当降低含硅量，有助于降低产（chǎn）生石墨（mò）漂浮的倾向。 (3)稀（xī）土：稀土含量过少时，碳在铁液中的溶解（jiě）度会降低，铁液将析出（chū）大量石墨，加（jiā）重石墨漂浮。 (4)球化温度与孕育温度：为了提高镁及（jí）稀土元素的吸收率，国内试验研究表明，球化处理时zui适当的（de）铁液温度是1380～1450℃。在（zài）此温度区间（jiān），随着温（wēn）度（dù）升高，镁和稀土的吸收率增（zēng）加。 (5)浇（jiāo）注温度：一般（bān）情况下（xià）,浇注温度越高，出现石（shí）墨漂（piāo）浮的倾（qīng）向越大，这是因为铸件长时间（jiān）处于液态（tài）有利于石墨的析出。A.P.Druschitz与Ｗ.Ｗ.Ｃhaput研究发现,若缩短（duǎn）凝固时（shí）间，随（suí）着浇注温度升高，石墨漂浮倾向降低（dī）。 (6)滞（zhì）留时间（jiān）：孕育处理后至浇注完毕之间（jiān）的停（tíng）留时间太长，为（wéi）石（shí）墨的析出提供了条件，一（yī）般这段时（shí）间应控制在10ｍin以（yǐ）内。 2.防止措施 （1）调整化学成分，在保证球化级（jí）别的前提（tí）下，降低铁（tiě）液（yè）的碳当量，夏天（tiān）高（gāo）温季节碳当量（liàng）在4.3%～4.5%，冬天寒冷（lěng）季节（jiē）碳当量在4.4%～4.7%，铁液（yè）wC≤3.85%、wSi≤2.7%。 （2）严（yán）格高温熔（róng）炼（liàn），低温浇注（zhù）的原则（zé）。铁液（yè）球化处理前，将铁液（yè）进行一段过（guò）热，铁（tiě）液温度可在1530～1550℃保持（chí）3～5min，球（qiú）化处理时（shí）再将（jiāng）温度降至（zhì）1490～1510℃之间。 （3）严格控制球化剂和孕育剂（jì）颗（kē）粒度，球化剂粒度在Ø3～Ø15mm,孕育剂粒度在Ø3～Ø10mm以（yǐ）及球（qiú）化剂和孕（yùn）育（yù）剂的烘烤工（gōng）序，坚持（chí）随（suí）流孕（yùn）育（yù）和多次孕育的原则，保证球化剂和孕育剂的吸收（shōu）率，以及良好的孕育效果。 （4）严（yán）格浇（jiāo）包烘烤环节，通过浇包烘烤，保（bǎo）证球化（huà）处（chù）理（lǐ）过程中所需补充（chōng）的热（rè）量（liàng），降低铁液的出炉（lú）温度，减少球化剂和孕育（yù）剂的烧损，保证（zhèng）球化（huà）剂和孕育剂在铁液（yè）中的吸（xī）收率。 （5）通过培训，提高（gāo）各工（gōng）序操作（zuò）人（rén）员的知识（shí）、质量意识（shí），特别是调高浇注工的熟（shú）练程度，缩短球化处理后的浇注时间。 （6）严格控制消失模浇注过（guò）程（chéng）中（zhōng）和浇注（zhù）后的真空负压，以及浇注后真空（kōng）负压的保持（chí）时（shí）间，保（bǎo）证（zhèng）浇注后铸件的凝固时间；及时清理真空管道，保证抽真空时气流畅（chàng）通，同时（shí），可根据浇（jiāo）注实际情况，调（diào）整负压气（qì）体流量，尽可能使模（mó）样发气量（liàng）与负压气（qì）体流量比接近1:1。 （7）严格（gé）控制（zhì）消（xiāo）失模（mó）模样的密度，在保证（zhèng）模样（yàng）强（qiáng）度的前提（tí）下，尽可能降（jiàng）低（dī）模（mó）样（yàng）的密（mì）度，减少浇注过程中模（mó）样的发（fā）气（qì）量。 （8）高温（wēn）季（jì）节，严格控（kòng）制干（gàn）砂（壳型）温度（dù）≤35℃，保证铸（zhù）件的凝（níng）固速度，缩（suō）短铁液在（zài）液体停留的时间。
+查看全文09 2020-04
一、气孔（气泡、呛（qiàng）孔、气窝） 特征（zhēng）：气孔是存在于（yú）铸件表面或（huò）内部的孔（kǒng）洞，呈圆形、椭圆形或不规则（zé）形（xíng），有时多（duō）个气孔组成一个气团，皮下一（yī）般呈梨（lí）形。呛孔形状不规则，且表面（miàn）粗糙，气窝是铸件（jiàn）表（biǎo）面凹进去一块（kuài），表（biǎo）面较平滑。明孔外观检查就能发（fā）现，皮下气孔经机械加（jiā）工后才能（néng）发现。 形成原因： 1、模（mó）具预热温度太（tài）低，液体金属经过浇（jiāo）注系（xì）统时冷却（què）太（tài）快。 2、模（mó）具排（pái）气设计不良，气体不能通畅排出。 3、涂料不好，本身排气（qì）性不佳，甚至（zhì）本身挥发（fā）或分解出（chū）气体。 4、模（mó）具型腔表面（miàn）有孔洞、凹坑，液体金（jīn）属注入后（hòu）孔洞、凹坑（kēng）处气体迅速膨胀压缩（suō）液体金属，形成呛孔。 5、模具型腔表面锈蚀（shí），且未清理干净。 6、原材料（砂芯）存放不当，使（shǐ）用前未经预热。 7、脱氧剂（jì）不佳，或（huò）用量（liàng）不够或操作不（bú）当等。 防止方法： 1、模具（jù）要充分预（yù）热，涂料（liào）（石墨）的（de）粒度不宜太细，透气性要好（hǎo）。 2、使（shǐ）用倾斜浇注方式（shì）浇注（zhù）。 3、原（yuán）材料应存放在通风（fēng）干燥处，使用时（shí）要（yào）预（yù）热。 4、选择脱氧（yǎng）效果较好的（de）脱氧剂（镁）。 5、浇注温度不宜过高。 二、缩孔（缩松） 特征：缩孔是（shì）铸（zhù）件表（biǎo）面（miàn）或内部存在的一种表面粗（cū）糙的孔，轻微缩孔是许多分（fèn）散的（de）小缩孔，即缩松，缩孔或缩松处晶粒粗大。常（cháng）发生在铸件内浇道附近、冒口根部（bù）、厚大（dà）部位，壁的厚薄转接处（chù）及具有（yǒu）大平面的厚薄处。 形成原因： 1、模具工作温度控制未达到（dào）定向凝固（gù）要求（qiú）。 2、涂料选择不（bú）当（dāng），不同部位涂料层（céng）厚度控（kòng）制不好。 3、铸（zhù）件在模具中的位置设（shè）计不当。 4、浇冒口（kǒu）设计未能达到起（qǐ）充分补缩的作（zuò）用（yòng）。 5、浇注温度过低或过高。 防治方法： 1、提高磨具（jù）温度。 2、调整（zhěng）涂料层厚度，涂（tú）料喷洒要均匀（yún），涂料脱（tuō）落而补涂时不可形成局部涂料（liào）堆积现象（xiàng）。 3、对模具进行局部加热或用绝热（rè）材料（liào）局（jú）部（bù）保温（wēn）。 4、热节处（chù）镶铜块，对局部进（jìn）行激冷。 5、模具上设（shè）计散（sàn）热片，或通过水等加速局部（bù）地区冷却速度，或在模具外（wài）喷水，喷雾。 6、用可（kě）拆（chāi）缷激（jī）冷块，轮流安（ān）放在型腔内（nèi），避（bì）免连续生产时激冷（lěng）块本身冷却不（bú）充分（fèn）。 7、模具冒口（kǒu）上设计加压装置。 8、浇注系（xì）统设计（jì）要准确，选择适宜的浇注温度。 三（sān）、渣孔（熔剂夹渣或金属（shǔ）氧化物夹渣） 特征（zhēng）：渣孔是铸件上的明（míng）孔或暗孔，孔中全部或（huò）局部被熔渣所（suǒ）填塞，外形不（bú）规则，小点状熔剂夹渣不易（yì）发现，将渣去除后，呈现光滑（huá）的孔，一般（bān）分布在浇注位置下部，内浇道附近（jìn）或铸件死角处，氧（yǎng）化物夹渣多以（yǐ）网状分布在内浇道附（fù）近的铸件表（biǎo）面，有时呈薄片状，或带有皱纹的不规（guī）则云（yún）彩状，或形成片状夹（jiá）层，或以团絮（xù）状存在铸件（jiàn）内部，折断时往往从夹层处断裂，氧化物在其（qí）中（zhōng），是铸（zhù）件形（xíng）成裂纹的（de）根（gēn）源之（zhī）一。 形成原因： 渣孔主要是由（yóu）于合金熔炼工艺（yì）及浇（jiāo）注（zhù）工（gōng）艺造成的（包括浇注系统的设计（jì）不正确），模具本身不会引起渣孔，而且金属（shǔ）模具是避免渣孔的（de）有（yǒu）效（xiào）方法之一。 防治（zhì）方法（fǎ）： 1、浇注系统设置正确或使用（yòng）铸造纤维（wéi）过滤网。 2、采用倾斜浇注方式。 3、选择熔剂，严格控制品质（zhì）。 四、裂（liè）纹（热（rè）裂纹、冷裂纹） 特征：裂纹的外观是直线或不规则的曲线，热裂（liè）纹断口表面（miàn）被强烈（liè）氧化呈暗灰（huī）色或黑色（sè），无金属光泽，冷（lěng）裂纹断口表面清洁，有金属光（guāng）泽。一般铸件的外（wài）裂直接可以看见，而内裂则需借助其他方法才可以看到。裂纹常常与缩松、夹渣等（děng）缺陷有（yǒu）联系，多发生在铸件尖角内侧，厚薄断面（miàn）交接处，浇（jiāo）冒口与铸件连接的热节区。 形成原因： 金属模铸（zhù）造容易产（chǎn）生裂纹（wén）缺陷，因为金属（shǔ）模本身没有退让性，冷却速度快（kuài），容易（yì）造（zào）成铸件内应力（lì）增大，开型过早（zǎo）或过晚，浇注角度过小或过大，涂（tú）料层太薄等都易造成铸件开裂，模具（jù）型腔（qiāng）本身有裂纹时也容易（yì）导致裂纹（wén）。 防治方法： 1、应注意铸件（jiàn）结（jié）构工艺性，使铸件（jiàn）壁厚（hòu）不均匀的部位（wèi）均匀过渡（dù），采用合（hé）适的圆角尺寸。 2、调整涂（tú）料厚（hòu）度（dù），尽可能使（shǐ）铸件各部（bù）分达到所要（yào）求（qiú）的冷却（què）速度，避免形成太大的内应力。 3、应注意金属模具的工作温度（dù），调整模具斜度，以及（jí）适（shì）时抽芯（xīn）开裂，取出铸件（jiàn）缓冷。 五（wǔ）、冷隔（融合（hé）不良） 特征：冷隔是一（yī）种透缝或有圆（yuán）边缘的表面夹缝，中间被氧化（huà）皮隔开，不完全融为一体，冷（lěng）隔（gé）严（yán）重时就成了“欠铸”。冷隔常出现在铸件顶部（bù）壁上，薄的水平面（miàn）或垂直面，厚薄（báo）壁连（lián）接处或在薄的助板上。 形（xíng）成（chéng）原因： 1、金属（shǔ）模（mó）具排气设计不合理。 2、工（gōng）作温度太低（dī）。 3、涂料品质不好（人为、材料）。 4、浇道开设的（de）位置不当。 5、浇（jiāo）注（zhù）速（sù）度太慢等。 防治方法： 1、正确设（shè）计浇道（dào）和排气（qì）系统。 2、大面积薄（báo）壁铸件，涂料不要太薄（báo），适当加厚涂（tú）料层有利于（yú）成型。 3、适当提高（gāo）模具工作温度。 4、采用倾斜浇注方（fāng）法（fǎ）。 5、采（cǎi）用（yòng）机（jī）械震动金（jīn）属（shǔ）模浇注（zhù）。 六（liù）、砂眼（yǎn）（砂孔） 特征：在（zài）铸件表面或内（nèi）部形成相对（duì）规则的孔洞，其形状与砂粒的外（wài）形一致，刚（gāng）出模时可（kě）见铸件表面镶（xiāng）嵌的砂粒，可从中掏出砂粒，多个砂眼同时存在时，铸件（jiàn）表面呈（chéng）桔子皮状。 形成原因： 由于砂芯表面掉下的砂粒被铜液包裹存在与铸件（jiàn）表面而形成孔洞。 1、砂芯表面强度不好（hǎo），烧焦（jiāo）或（huò）没有（yǒu）完全固化。 2、砂芯的尺寸与（yǔ）外模不（bú）符，合模（mó）时压碎砂芯。 3、模具蘸了有砂子污染的（de）石墨水。 4、浇包与（yǔ）浇（jiāo）道处砂芯（xīn）相摩擦掉下的砂随铜水冲进（jìn）型腔。 防治方法： 1、砂（shā）芯制（zhì）作时严格按（àn）工艺生（shēng）产，检查品质。 2、砂芯与（yǔ）外模的尺寸相符。 3、是（shì）墨水要及时清理。 4、避免浇（jiāo）包与砂芯摩擦。 5、下（xià）砂（shā）芯时（shí）要吹干净模具型（xíng）腔里的砂（shā）子。
+查看全文08 2020-04
特（tè）征：“内生”式气孔，钢液中气体随温度（dù）下降其溶解度急剧减少（shǎo），气体向（xiàng）较高温度扩散至壁（bì）较厚部位，严重时遍布冒口下部（bù）部位（wèi）；“外生”式（shì）气孔，这类气孔呈（chéng）梨形，细（xì）颈方（fāng）向（xiàng）指向气体来源，发生在（zài）铸（zhù）件表（biǎo）面或皮下，热（rè）处理后（hòu）或（huò）加工（gōng）后可发现。原因（yīn）分（fèn）析：炼钢过程中脱氧不良（liáng） 1.1气孔分四种：侵入气（qì）孔，抑出气孔，反应（yīng）气孔，卷入气孔 （1）侵入气孔：尺寸较大，孔壁（bì）光滑，表面氧化，多数量梨形或椭圆形，位于铸件表（biǎo）面或内部； （2）抑出（chū）气孔（kǒng）：多是细（xì）小的（de），呈现圆形，椭圆形或（huò）针状（zhuàng），分布在（zài）铸件整体或一部份；内壁光滑而明亮； （3）反应气（qì）孔：位于铸（zhù）件（jiàn）表皮下（xià），有（yǒu）的呈分散状的针形孔（kǒng），有的隐藏在铸件上部（bù）上半百夹渣； （4）卷入气孔：浇注过程中，液态金属由浇（jiāo）注系（xì）统或（huò）型空卷入气体所造成气孔。 1.2气孔产（chǎn）生的原因： 在（zài）常（cháng）压（yā）下（xià）凡是增加金属中气体的（de）含量和阻碍气泡（pào）逸出金属表面的（de）因素，都可能促使铸件产生气孔。生（shēng）产中的原因有： （1）铸件结构方面（miàn）的（de）原因： 1）较大平（píng）面铸件，浇注时处于水平位置（zhì），液体（tǐ）金属（shǔ）中浮的气泡到达（dá）平面时（shí），往往因不平面阻（zǔ）挡（dǎng）不（bú）能上浮，如表面已经凝（níng）固或气泡（pào）不能通过（guò）型芯壁逸出型外（wài），将产（chǎn）生气孔； 2）铸件（jiàn）壁较薄，浇速较快（kuài），气体压力（lì）高而引起沸腾； 3）铸件（jiàn）凹角（jiǎo）处圆角半（bàn）径太小，容（róng）易产生凹角气孔。 （2）合金冶炼方面的原因（yīn）： 1）金属炉料质（zhì）量低劣，表面严重氧化，带有（yǒu）油（yóu）污，表面多孔，杂质太多，厚度太薄（báo），的金属材料，使溶炼的液体金属（shǔ）的（de）气（qì）体和金属氧化物含量过多，容易使铸件生气孔； 2）炉料潮湿（shī）； 3）金（jīn）属炉料（liào）尺寸太小或太松散； 4）冶（yě）金过程脱氧不完全（quán），或不定加入（rù）量不足，铝（lǚ）锭（dìng）上浮（fú）部份进入炉（lú）渣导致实际上用来脱（tuō）氧（yǎng）的铝量（liàng）不足（zú）； 5）熔炼过程（chéng）温（wēn）度控（kòng）制不当，钢（gāng）水温（wēn）度太低或钢（gāng）渣太（tài）高； 6）炉壁、出铁（tiě）槽（cáo）、浇包未充分干燥； 7）炉（lú）渣（zhā）控（kòng）制不良； 8）熔炼时间太长； 9）合（hé）金（jīn）化学（xué）成份不合格。 （3）工艺设计方（fāng）面的原因（yīn）： 1）芯（xīn）头设计不良； 2）芯（xīn）头间隙过（guò）大金属流入排气堵塞； 3）砂箱（xiāng）高度太低，静压力（lì）低； 4）浇注系统形成或选择不正确。浇注系统和型腔在（zài）浇注（zhù）过程中（zhōng）卷入气体而（ér）不能排除 高大铸件采用顶注，落差大，冲击、飞溅，单纯浇（jiāo）注，上部（bù）较早凝固，阻碍液体排出； 5）内浇口（kǒu）位置不合理； 6）型腔排气不畅，冒口太少（shǎo）或出气孔太少。 （4）型砂（shā）、芯砂（shā）、涂料方面的原因： 1）型砂或芯砂，透气性差，砂粒（lì）太细粘（zhān）土含（hán）量太高（gāo）； 2）型砂（shā）的水分含量太高； 3）型砂的（de）耐火（huǒ）度（dù）太低（型壁（bì）发生严重浇注，致使透（tòu）气性下降（jiàng）） 4）型砂中发（fā）气，物质加入量（liàng）太（tài）多（duō）； 5）涂料选用不当，涂料中发生物质（zhì）加入（rù）量太多； 6）冷铁（tiě）涂料处理（lǐ）不当。 （5）造（zào）型和造芯方面的（de）原因： 1）砂芯（xīn）浇有做出排气道或排气不合理； 2）砂型、芯（xīn）、冷铁、芯撑等温度相差太（tài）悬殊； 3）砂型没彻底焊干或返潮； 4）冷铁或芯（xīn）撑没有焊干表（biǎo）面生锈或沾上油渍（zì）； 5）砂型或砂芯局部紧实度太高，透气性太低； 6）浇（jiāo）注原因产生卷（juàn）入气泡（pào），通常先慢，后快（kuài），再慢（màn）的浇（jiāo）注方法。
+查看全文（wén）07 2020-04
球墨铸铁化（huà）学（xué）成（chéng）分主要包（bāo）括碳、硅、锰、硫、磷（lín）5大常见元素。对（duì）于一（yī）些对组织及性能有特殊要求的铸件，还包括少量的合（hé）金（jīn）元素（sù）。同普通（tōng）灰铸铁不同的是，为保证石墨球化，球墨铸（zhù）铁中还须含有（yǒu）微量的残留（liú）球化（huà）元素。 1.碳及碳当量的选择原（yuán）则 碳是（shì）球墨铸（zhù）铁的基（jī）本元素，碳高有助于石墨化（huà）。由于石墨呈球状后石墨对机械性能的影响已减小（xiǎo）到zui低程度（dù），球墨铸铁（tiě）的（de）含碳量一般较高，在3.5%～3.9%之间（jiān），碳当量在（zài）4.1%～4.7%之间。铸件壁薄、球化元素残留（liú）量大或孕（yùn）育不（bú）充分时（shí）取上限；反（fǎn）之，取下（xià）限。将（jiāng）碳当量（liàng）选择（zé）在共晶点（diǎn）附近不仅可以改善铁液的流动性，对于（yú）球（qiú）墨铸铁而言，碳当量的提高还会由（yóu）于提（tí）高了铸铁凝固时的石墨（mò）化膨（péng）胀提高铁液（yè）的自补缩能力。碳含量过（guò）高，会引起石墨漂（piāo）浮。因此（cǐ），球墨（mò）铸铁中（zhōng）碳当量的上限（xiàn）以不出（chū）现石墨漂浮为原则。 2.硅的选择原则 硅是强石墨化元素（sù）。在（zài）球墨铸铁中，硅不仅可以（yǐ）有（yǒu）效地减小白口倾向，增（zēng）加铁素体量（liàng），而且具有细（xì）化共晶团，提高（gāo）石（shí）墨球（qiú）圆整度的作用。硅提高铸（zhù）铁的韧脆性转变温度，降低冲击韧性，因此硅含（hán）量不宜过高（gāo），尤其是（shì）当铸铁中锰（měng）和磷（lín）含量较高时，更需要严（yán）格（gé）控（kòng）制（zhì）硅的（de）含量。球墨铸铁中（zhōng）终硅量一般在1.4%～3.0%。选定碳当量后，一般（bān）采取高（gāo）碳低硅强化孕育（yù）的原则。硅的下限以不出现自由渗碳（tàn）体为原则。 球墨铸铁中碳硅含量（liàng）确（què）定以后，成分设计基本合适（shì）。如果高于（yú）zui佳区域，则容易出现石墨漂浮现象。如果（guǒ）低于zui佳（jiā）区域，则（zé）容易（yì）出现缩松缺（quē）陷和自由碳化物。 3.锰的（de）选（xuǎn）择（zé）原则 由于球墨（mò）铸（zhù）铁中硫的含量已（yǐ）经（jīng）很低，不需要过（guò）多的（de）锰来（lái）中和硫，球墨铸铁中锰的（de）作用就主要表现（xiàn）在增加珠光（guāng）体的稳定（dìng）性，促进形成(Fe、Mn)3C。这些碳化物偏析于晶（jīng）界，对球墨铸铁的韧性影（yǐng）响很大。锰也会提高铁素体球（qiú）墨铸铁的（de）韧脆性转变温度，锰（měng）含量每（měi）增加（jiā）0.1%，脆性转变温度提高10～12℃。因此，球（qiú）墨（mò）铸铁（tiě）中锰含量一般是愈（yù）低愈好（hǎo），即使珠光体（tǐ）球墨（mò）铸铁，锰含（hán）量也不宜（yí）超过0.4%～0.6%。只有以提高耐磨性为目的的（de）中锰球（qiú）铁和贝氏（shì）体球铁例外。 4.磷的选择原则（zé） 磷是一种（zhǒng）有害元素。它在铸铁中（zhōng）溶解度极低，当其含量小（xiǎo）于0.05%时，固溶于（yú）基体中（zhōng），对力学性能（néng）几乎没有（yǒu）影响。当含量大于0.05%时，磷极（jí）易偏析于共晶团边界，形（xíng）成二（èr）元（yuán）、三（sān）元或复合（hé）磷共晶，降低铸铁的（de）韧性。磷（lín）提高铸铁的韧脆性转变（biàn）温度，含磷量每增加0.01%，韧脆性转变（biàn）温（wēn）度提高4～4.5℃。因此（cǐ），球墨铸铁中磷的（de）含量愈低愈好，一般情况下应低于0.08%。对于比较（jiào）重（chóng）要的铸件，磷含量应（yīng）低于（yú）0.05%。 5.硫的选择原（yuán）则 硫是（shì）一种反球化元素，它与镁、稀（xī）土等球（qiú）化元素有很强的亲合力，硫的存在会大量消耗（hào）铁液中的球化元素，形成镁和（hé）稀土的硫化物，引（yǐn）起夹渣（zhā）、气孔等铸造（zào）缺（quē）陷。球墨铸铁中硫的含量一般要求小于0.06%。 6.球化元素的选择原则 目前（qián）在工业上使用（yòng）的球（qiú）化元素主要是镁和稀土（tǔ）。镁和稀土元素可以中和硫等反球（qiú）化元素的作用，使石（shí）墨（mò）按球状生长。镁和稀土的残留量应根据铁液中硫（liú）等反球化元素的含量（liàng）确（què）定。在保证球化合格的前提（tí）下，镁和稀土的残（cán）留量应尽量低。镁和稀土（tǔ）残留量过高，会增加铁液的白口倾（qīng）向，并会由（yóu）于它们（men）在晶界上偏析而（ér）影响铸件的力学性能。
+查看（kàn）全（quán）文06 2020-04
铸件粘砂不仅影响铸件的外观质量，甚至引起报（bào）废。因此，对铸（zhù）件的粘（zhān）砂必须引起足够的重视（shì），以提高（gāo）产（chǎn）品出（chū）品（pǐn）率。那应（yīng）该如何防止铸件粘（zhān）砂呢？ “治（zhì）病”当然（rán）要找到根源，首先我们先来看一下铸（zhù）件粘砂的原因1、足够的（de）压力（lì）使金（jīn）属液（yè）渗人砂粒之间较高的（de）金属液静压力头。即由（yóu）铸件浇注高度（dù）和浇注系统形（xíng）成（chéng）的压力。如该（gāi）压力超过（guò）砂（shā）粒间隙之间毛（máo）细（xì）现象形成（chéng）的抵抗压力。即尸毛=QcosO/r，式中P毛为毛细（xì）压力；为金（jīn）属液表面张力；e为金属液毛细管的（de）润湿角；r为毛细（xì）管半径（jìng）。就会（huì）形成机（jī）械粘砂。静压力头超过（guò）500 mm，铸造用砂又较粗，多数（shù）会（huì）产生机械粘砂，除（chú）非上涂料。上式亦说明：越（yuè）大，即砂粒粒（lì）度越粗（cū），尸（shī）毛越小，即较易产生（shēng）机械（xiè）粘砂。 2、金属液在铸型内流动形成的动（dòng）压力（lì）。 3、铸型“爆”或“呛”。即铸型浇注（zhù）时释放的可燃气体与空气混合并被（bèi）炽热金属液点燃所形成的动压力。 4、机械粘砂一经开（kāi）始，即便压力减小（xiǎo），金（jīn）属液渗透还会继续进行，直到渗（shèn）透金属（shǔ）液前沿（yán）凝固。即金属液温度低于固相线温度（dù），渗透（tòu）方可（kě）停（tíng）止。 5、化学粘砂通（tōng）常的原因（yīn）是湿型（xíng）和制（zhì）芯用原材料耐火度、烧结点低（dī）;石英（yīng）砂不纯;煤（méi）粉（fěn）或代用品加人不足;没有使（shǐ）用涂料或（huò）使用不（bú）当;浇（jiāo）注温度（dù）过（guò）高;浇注不当致使渣子进人铸（zhù）型（xíng）等因素造成。 容易造成粘砂的（de）原因找到了（le），接下来我们就来说一下如何防止！1、预防机（jī）械粘砂（shā）可采用如下措施 1)避免（miǎn）较（jiào）高（gāo）的金属（shǔ）液静压力头（tóu）;在满足铸件补（bǔ）缩（suō）条件下冒口高度不要过高;避免浇包处于高位直接浇到直浇道内，必要时（shí）可利用（yòng）盆（pén）形浇（jiāo）口杯（bēi）缓冲一（yī）下（xià）金属流，并形成恒高静压力头。 2)尽量（liàng）使用（yòng）粒度较（jiào）细（xì）、的铸造用砂（shā）。 3)砂型（xíng）应紧实良（liáng）好。机（jī）器造型（xíng）不可超（chāo）载（zǎi），供给造型机的压缩空气应保持规定压力，避免使用（yòng）过（guò）湿或存放期过长的型砂（shā），因难以紧实，芯盒通气孔(塞)不得堵塞;采（cǎi）用树脂砂造型和（hé）制芯不能仅靠型砂（shā）的良（liáng）好流动性，要（yào）保证紧实，必要时辅以震动。 4)防止铸型“爆（bào）”或“呛”。型砂不可加人过量煤粉和水（shuǐ）分。尽量为型（xíng）和芯开（kāi）好出（chū）气孔、通气（qì）孔，增加铸型（xíng）透气性。 5)减缓型内产生的动压（yā）力。铸（zhù）型（xíng）应多设出气孔，多扎气眼;高紧实度的铸型分型面上可设（shè）排气槽(通气槽或通气沟)。 6)铸型（xíng）或型芯使用有（yǒu）效的（de）涂（tú）料。即充填型、芯表层砂粒（lì）的空隙。如涂料过厚可能（néng）开裂，使（shǐ）金属液渗（shèn）入砂中，这时可在第1或第2层中使用较稀的（de）涂（tú）料，然后再以正常或较稠的涂料。 2、预防（fáng）化学粘砂可（kě）采用如下措施 1)砂子供应（yīng）来源不同，铸造用（yòng）砂的（de）纯（chún）度、烧结点;耐火度有很大差异。烧结点在1 200℃以下的低纯度硅砂将促（cù）使粘砂;浇结点在1 450℃以上的高纯度硅砂或非石英砂（shā）如错砂（shā）、铬铁（tiě）矿砂等将减少粘砂（shā）。 2)湿型粘土砂中加（jiā）人煤粉约5%能防止中小（xiǎo）尺寸铸件的粘砂（shā）。铸造用（yòng）煤（méi）粉的灰分含（hán）量（liàng）应小于（yú）10%。为（wéi）防止（zhǐ）型砂系统（tǒng）中失效煤粉及粉尘的积累，每个生产周期应淘汰一些旧砂并加人一些新材料。旧（jiù）砂废（fèi）弃（qì）量一般约为（wéi）10%一15%，薄壁铸件生产取下限，厚壁铸（zhù）件生产（chǎn）取（qǔ）上限。 3)水玻（bō）璃砂由于混合物烧（shāo）结（jié）点低，必须采用涂料。混砂（shā）中（zhōng）硅（guī）酸钠和（hé）旧砂不应过多，混（hún）砂中加入1%一2%的（de）煤粉也有助（zhù）于防止粘砂。
+查看全（quán）文03 2020-04
覆膜（mó）砂（shā）铸造在（zài）铸造领（lǐng）域已有相当长的历史（shǐ），铸件（jiàn）的产量也相当大（dà）；但（dàn）采用覆膜砂铸造生产（chǎn）精密铸钢件时（shí）面临（lín）很（hěn）多（duō）难题（tí）：粘砂（结（jié）疤）、冷隔、气（qì）孔。如何解决这些（xiē）问题（tí）有待于（yú）我们去进一（yī）步探讨。一、对覆膜（mó）砂（shā）的认识与了解（jiě）（覆膜砂属于有机粘（zhān）结剂型、芯砂） （1）覆（fù）膜砂（shā）的（de）特点：具有适宜的强（qiáng）度性能；流（liú）动性好，制出的（de）砂型（xíng）、砂（shā）芯轮（lún）廓清（qīng）晰，组织致（zhì）密，能够制造出复杂（zá）的（de）砂芯（xīn）；砂型（芯）表（biǎo）面质量好，表面粗（cū）糙度可达Ra=6.3～12.5μm，尺寸精度可达（dá）CT7～CT9级；溃散性好（hǎo），铸件容易清理。 （2）适（shì）用范围：覆膜（mó）砂（shā）既可制作铸型又可（kě）制作砂（shā）芯，覆膜砂的型或（huò）芯既可互（hù）相配（pèi）合使用又可（kě）与其（qí）它砂型（芯）配合使用；不仅可以用于金（jīn）属（shǔ）型重力铸造或低压（yā）铸造，也可以用于铁型覆砂铸造，还可以用于热法离心铸造；不（bú）仅（jǐn）可以用于铸铁、非铁合（hé）金铸件的生产（chǎn），还可（kě）以用于（yú）铸钢件（jiàn）的生产。 二、覆膜砂的制（zhì）备 1．覆膜砂（shā）组成 一般由耐火（huǒ）材料（liào）、粘结剂、固化剂、润滑剂及特殊添（tiān）加剂组成。 （1）耐火（huǒ）材料是构成覆膜（mó）砂的主体（tǐ）。对耐火材料的要求（qiú）是：耐火度高、挥（huī）发（fā）物（wù）少（shǎo）、颗粒较圆（yuán）整、坚实等。一般选用（yòng）天然擦洗硅砂（shā）。对硅砂的要（yào）求是：SiO2含量高（gāo）（铸铁及非（fēi）铁合金铸（zhù）件要求大于90%，铸钢件要求大于97%）；含泥（ní）量（liàng）不大于0.3%（为擦洗砂）--[水洗（xǐ）砂含泥量规定小于；粒度①分布（bù）在相邻3～5个筛号上；粒（lì）形圆整，角形因素应不大于（yú）1.3；酸耗值不小于5ml。 （2）粘结剂普遍采用（yòng）酚醛树脂。 （3）固化剂通常采用乌洛（luò）托品；润滑（huá）剂一般采（cǎi）用硬脂酸钙，其作用是防止（zhǐ）覆膜砂结块（kuài），增加流动性。添加剂的主要作用（yòng）是改善（shàn）覆膜砂的性（xìng）能。 （4）覆膜砂的基本配比 成分 配比（质量分数，%） 说明（míng）：原砂 100 擦洗（xǐ）砂， 酚醛树脂 1.0～3.0 占原砂重 ，乌（wū）洛（luò）托品（水溶液（yè）2） 10～15 占（zhàn）树脂重，硬脂酸钙 5～7 占树（shù）脂重，添加（jiā）剂 0.1～0.5 占原砂重 。1：2） 10～15 占树（shù）脂重（chóng），硬（yìng）脂酸钙 5～7 占（zhàn）树脂重，添加剂 0.1～0.5 占原（yuán）砂重 。 ２．覆膜（mó）砂的生产工艺 覆膜砂的制备工艺主要有冷法覆膜、温法覆（fù）膜（mó）、热（rè）法覆膜三种，目前覆膜砂的生产几乎都（dōu）是采（cǎi）用热覆膜法。热法覆膜工艺（yì）是先（xiān）将原砂加热到一定温度，然后分别与（yǔ）树脂（zhī）、乌（wū）洛托品水（shuǐ）溶液和硬（yìng）脂（zhī）酸钙混（hún）合（hé）搅拌（bàn），经冷却破碎和筛分而成。由于配方（fāng）的（de）差异，混制工艺有所不同。目前国内覆膜砂生产（chǎn）线的种类（lèi）很多，手工加料的半自动（dòng）生产线约有2000~2300条，电脑控制的全自（zì）动生产线也已经有（yǒu）将近（jìn）50条（tiáo），有效（xiào）提高（gāo）了（le）生产（chǎn）效率和产品稳（wěn）定性。例如xx铸造有限公司的自动化（huà）可视生产线（xiàn），其加料时间控制（zhì）精确（què）到0.1秒，加热温度控（kòng）制精确到1/10℃，并且可以通过视频（pín）时时观察混砂（shā）状态，生产效率达到6吨/小时。 ３．覆（fù）膜砂的主要产品类型 （1）普（pǔ）通类覆膜（mó）砂（shā） 普（pǔ）通覆膜砂即传统覆膜砂，其组成通常由石英（yīng）砂（shā），热塑（sù）性酚醛树脂，乌洛托品和硬脂酸钙构成，不加有（yǒu）关添（tiān）加剂（jì），其树脂加（jiā）入量通常在一定强（qiáng）度要求下（xià）相对较高，不具备耐高（gāo）温，低膨胀、低发气等特性（xìng），适用于（yú）要（yào）求不高的铸件生产。 （2）高强度低发气类覆膜砂 特点：高强度、低膨胀、低（dī）发气（qì）、慢发气、抗氧（yǎng）化 简介:高强度低发气覆膜砂是普通覆膜（mó）砂的更新换（huàn）代产品，通过加入有（yǒu）关特性的“添加剂（jì）”和采（cǎi）用新的配（pèi）制工艺，使树（shù）脂用量（liàng）大幅度（dù）下降，其强度（dù）比普通覆膜砂高30%以上（shàng），发气量显著降低，并能延缓发气速度，能更好（hǎo）地适应铸件（jiàn）生产的需要。该类覆膜砂（shā）主要适用（yòng）于铸（zhù）铁（tiě）件中（zhōng），中小（xiǎo）铸钢、合金铸钢件的（de）生产。目前该类覆（fù）膜砂有三个系列：GD-1高（gāo）强度低发气覆膜砂；GD-2高强度低膨胀低发气覆膜（mó）砂（shā）；GD-3高强度低膨胀低发气抗（kàng）氧化（huà）覆（fù）膜。 （3）耐高（gāo）温(类)覆膜砂(ND型（xíng）) 特点：耐高温、高强（qiáng）度、低膨胀、低发气、慢发气、易溃散、抗氧化 简介:耐高（gāo）温覆膜砂是通过特殊工艺配方技术生产出（chū）的具有优异高（gāo）温性能(高温（wēn）下强度高、耐热时间长、热膨胀（zhàng）量小（xiǎo）、发（fā）气量（liàng）低)和综（zōng）合铸造（zào）性能的新型（xíng）覆膜砂。该类覆膜砂特（tè）别（bié）适（shì）用于复杂薄壁（bì）精密的铸铁（tiě）件(如汽车发动（dòng）机（jī）缸体、缸（gāng）盖等（děng）)以（yǐ）及高要求的铸钢件（jiàn）(如集装箱角和火车刹车缓（huǎn）；中器壳件等)的（de）生产，可有效消除粘砂、变形、热裂和（hé）气孔等（děng）铸造缺陷。目前（qián）该覆膜砂有四（sì）个系列：VND-1耐高温覆膜砂. ND-2耐高温低膨胀低发（fā）气覆膜砂 ND-3耐高温低（dī）膨胀低发气（qì）抗氧化（huà）覆（fù）膜砂 ND-4耐（nài）高温（wēn）高强底低膨（péng）胀低发气覆膜 （4）易溃散类覆膜砂 具（jù）有较好的强度（dù），同时具有优异的（de）低温溃散（sàn）性能，适用（yòng）于生产有色金属铸件（jiàn）。 （5）其它（tā）特殊要求（qiú）覆膜砂 为适（shì）应不（bú）同（tóng）产品的（de）需要（yào），开发出了（le）系列特种覆膜砂如：离心铸（zhù）造用覆膜砂、激冷覆（fù）膜砂、湿（shī）态覆膜（mó）砂、防粘砂、防脉（mò）纹、防橘皮覆膜砂等。 三、覆膜砂制芯主要工艺（yì）过程 加热温（wēn）度200-300℃、固化时（shí）间30-150s、射砂压力（lì）0.15-0.60MPa。形状简（jiǎn）单的砂芯（xīn）、流动性好的覆膜砂可选（xuǎn）用较低的射（shè）砂压力，细薄砂芯选择较低（dī）的加热温度，加热温度低时可（kě）适当延长固化时间等。覆膜砂所使用的树脂（zhī）是酚醛类树（shù）脂（zhī）。制（zhì）芯工艺的优点：具有（yǒu）适宜的强度性（xìng）能（néng）；流（liú）动性好；砂芯表面质量好（Ra=6.3-12.5μm）；砂芯（xīn）抗吸（xī）湿性强；溃散（sàn）性好，铸件（jiàn）容易（yì）清理。 1、铸型（模具）温度 铸型（xíng）温度是（shì）影响壳层（céng）厚（hòu）度及（jí）强度（dù）的主要因（yīn）素之（zhī）一,一（yī）般控制（zhì）在220～260℃,并根据下列原则选定: （1）保证覆膜砂上的（de）树脂软化及固化所需的足够（gòu）热量； （2）保证形成需要的壳厚且（qiě）壳型（芯）表面不焦（jiāo）化； （3）尽量（liàng）缩短（duǎn）结壳及（jí）硬化（huà）时间，以提高生产（chǎn）率。 2、射砂压力（lì）及时间 射（shè）砂时间一般控（kòng）制在3～10s，时（shí）间过短则砂型（芯）不（bú）能（néng）成型。射砂压力（lì）一（yī）般为（wéi）0.6MPa左右（yòu）；压力过低时，易造成射（shè）不（bú）足（zú）或（huò）疏松现象。3、硬化时（shí）间：硬化时间的长短主要取决于砂型（芯（xīn））的厚度与（yǔ）铸型的温度，一般在（zài）60～120s左右。时间过短，壳层未（wèi）完全固化则强（qiáng）度低；时间过长，砂型（芯）表面层易烧（shāo）焦影（yǐng）响铸（zhù）件（jiàn）质（zhì）量。覆膜砂造型（芯）工艺参（cān）数（shù）实例（lì）：序号 图号 壳厚（㎜） 重（chóng）量（㎏） 铸型温度（℃） 射砂时间（s） 硬化（huà）时（shí）间（s） 1 （导向（xiàng）套）DN80-05 8～10 2.5～2.6 220～240 2～3 60～80 2 （阀体）DN05-01 10～12 3.75～3.8 240～260 3～5 80～100 四、覆膜（mó）砂应（yīng）用中存在的问题及解决对（duì）策 制（zhì）芯的方法（fǎ）种（zhǒng）类很（hěn）多（duō），总的可以划分为热固性方法和冷（lěng）固性方法两大类，覆膜砂制芯属于热固性方法类。任何（hé）一种制芯方法都（dōu）有其自身的优点和缺点（diǎn），这（zhè）主要取决于产品的质量要求、复杂程度、生产批量（liàng）、生产成本、产品（pǐn）价格等综合因（yīn）素来决定采用何（hé）种制芯（xīn）方法。对铸（zhù）件内（nèi）腔表面质量要求高，尺寸精（jīng）度要求高（gāo）、形状复（fù）杂的砂芯采用覆（fù）膜（mó）砂制芯是非（fēi）常有效的。例如：轿车发动机气缸盖（gài）的进排气道砂芯（xīn）、水道砂芯、油道砂芯（xīn），气缸体的水道砂芯、油道砂芯，进气岐（qí）管、排气岐管的（de）壳芯砂芯，液压阀的流（liú）道砂芯，汽车涡（wō）轮增压器气道砂芯等等。但是（shì）在覆膜砂（shā）使（shǐ）用中还常遇到一些问题，这里仅就（jiù）工作中（zhōng）的体会略谈一二。 1、覆膜（mó）砂（shā）的强度和发气量的确定方法 在原砂质量和树脂质量一定（dìng）的前提下，影响覆膜砂强度的关（guān）键因素（sù）主要取于酚醛（quán）树脂的加入量（liàng）。酚（fēn）醛（quán）树脂加入（rù）量多，则强度就提高，但发气量（liàng）也增加，溃散性就（jiù）降低。因此在生产应用（yòng）中一定要控制覆膜砂的（de）强（qiáng）度来（lái）减少发气量，提高溃（kuì）散性，在强度标（biāo）准的制订时定要找（zhǎo）到一（yī）个平衡点。这个平衡点（diǎn）就（jiù）是（shì）保（bǎo）证砂芯的表面质量及在浇注时不产生变形、不产生断芯（xīn）前（qián）提（tí）下的强度。这（zhè）样才能（néng）保（bǎo）证铸件的表（biǎo）面质量（liàng）和尺（chǐ）寸精度（dù），又（yòu）可以减少发气（qì）量，减（jiǎn）少铸造件气孔（kǒng）缺陷，提高砂芯的出（chū）砂性能（néng）。对砂芯存放，搬运过（guò）程中（zhōng）可以采用工位器具、砂芯（xīn）小车，并在（zài）其上面铺有10ｍｍ～15ｍｍ厚（hòu）的海绵，这样可以（yǐ）减少砂芯（xīn）的损耗（hào）率（lǜ）。 2、覆膜砂砂（shā）芯的存放（fàng）期（qī） 任何砂芯都会吸湿，特别是南方地区空气相（xiàng）对湿度大（dà），必须对砂芯存（cún）放期在（zài）工艺文件（jiàn）上（shàng）加以规定，利用精益生产先进先出的（de）生（shēng）产方式减（jiǎn）少砂芯的存放量和存放周期。各（gè）企业应结合自己的厂（chǎng）房条件和（hé）当地的（de）气（qì）候条件来确（què）定砂芯的存（cún）放周期（qī）。 3、控制好覆膜砂的供货（huò）质量 覆膜砂进厂时必须附有供应商的质量保（bǎo）证资料，并（bìng）且企业根据抽样（yàng）标准（zhǔn）进行检查，检查（chá）合格（gé）后方可入库。企业取样（yàng）检（jiǎn）测不合（hé）格时由质保和技术部门（mén）做出处理结果，是（shì）让步接受或（huò）向供应商退货。 4、合格（gé）的（de）覆膜砂在（zài）制芯时发现砂芯（xīn）断裂变形 制芯时砂芯的断（duàn）裂变形通常会认为覆膜砂强度低造成的。实际上砂芯断（duàn）裂和变（biàn）形会涉及（jí）到（dào）许多生产过程（chéng）。出现不正常情况，必须要查到真正的原因才能彻（chè）底解（jiě）决。具体原因如下： （１）制芯（xīn）时模具的温（wēn）度和留（liú）模时间，关系到砂芯（xīn）结壳硬（yìng）化厚度是（shì）否满足工艺要求（qiú）。工艺（yì）上所规定的（de）工艺参数都需要有一个范围，这个范围需靠操作人员的技能来进（jìn）行调整。在模具温（wēn）度上限（xiàn）时留模时（shí）间可以取（qǔ）下限（xiàn），模具温（wēn）度（dù）在下限时留模时间取上（shàng）限。对操作人员需要不断（duàn）地培训提高操（cāo）作技（jì）能（néng）。 （２）制芯（xīn）时在（zài）模具（jù）上会粘有酚醛（quán）树脂（zhī）和砂（shā）粒，必须进行及时清理并喷上脱模（mó）剂，否（fǒu）则（zé）会越积（jī）越多开模时会把（bǎ）砂芯拉断（duàn）或（huò）变形。 （３）热芯盒（hé）模具静（jìng）模上的弹簧顶杆，由于长期在高温状态（tài）下工作会产（chǎn）生弹性（xìng）失效而造成砂芯（xīn）断裂或变形。必须及（jí）时更（gèng）换弹（dàn）簧。 （４）动模和静模不平行或不在同一中心线上，合模时在油缸或气缸的压力作用下（xià），定（dìng）位销前端有一段斜（xié）度，模具还是会（huì）合（hé）紧，但在开（kāi）模时动模和静模仍会（huì）恢复到原（yuán）始（shǐ）状态使砂芯（xīn）断裂或（huò）变形。在这种情（qíng）况（kuàng）下射砂时会跑砂（shā），砂芯的尺寸会变（biàn）大。解（jiě）决对（duì）策是及（jí）时调整（zhěng）模（mó）具的平行（háng）度和（hé）同轴度（dù）。 （５）在壳芯机（jī）上生产（chǎn）空心砂（shā）芯时，从砂（shā）芯中倒出（chū）尚未（wèi）硬化的覆膜砂需要重新使用（yòng）时，必须进行过筛并未用过的覆膜砂按３：７比例混合（hé）后使用，这（zhè）样才（cái）能保证壳芯砂芯的表面（miàn）质量和砂芯强度。
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消失模铸（zhù）造技术是用泡（pào）沫塑料制作成与零件结构和（hé）尺寸完全一样的实型模具，经浸（jìn）涂耐火粘结涂料，烘（hōng）干（gàn）后进行干（gàn）砂造型，振动（dòng）紧实，然后（hòu）浇入金属液使（shǐ）模样受热气（qì）化消失，而得到与模样形状一致的金属（shǔ）零件的铸造（zào）方（fāng）法（fǎ）。 压力（lì）消失模铸造技术 压力消失模铸造技术是（shì）消失模铸造技术与压力（lì）凝固结晶技术相结合（hé）的铸造新技（jì）术，它（tā）是（shì）在（zài）带砂箱的压力灌（guàn）中，浇注金属（shǔ）液使泡沫塑料气化消失后，迅速密（mì）封压力灌，并通入一（yī）定（dìng）压力的气体（tǐ），使金（jīn）属液在压（yā）力下凝固结晶成型的（de）铸造方法。这种（zhǒng）铸造技术的特点（diǎn）是能够显著减少铸件中的缩孔（kǒng）、缩松（sōng）、气孔等铸造缺陷，提高铸件致密度，改善（shàn）铸件力学性能（néng）。 真空低压消失模（mó）铸（zhù）造（zào）技术 真空低压消失模铸（zhù）造技术（shù）是将负压消失模铸造方法和低压反重力浇注方法复合而发展的一种新铸造技术。真空（kōng）低压消失模铸造技术（shù）的（de）特（tè）点是（shì）：综（zōng）合了低压铸造与真空消失模铸造的技术（shù）优势，在可控的气（qì）压下完成充型过程，大大提（tí）高了合金的铸造（zào）充型能力；与压铸相（xiàng）比（bǐ），设备投资小、铸件成本（běn）低（dī）、铸件可热处理（lǐ）强化（huà）；而与（yǔ）砂型铸造相比，铸件的精度高（gāo）、表面粗（cū）糙度小、生产率高、性能好（hǎo）；反重力作用（yòng）下，直（zhí）浇口成为补缩短通道，浇注温度的损失小，液态合（hé）金（jīn）在可控（kòng）的压力下进行补缩凝固，合金（jīn）铸件的浇（jiāo）注系统简单有效、成品率高、组织致密；真空低压（yā）消失模铸造的浇注温度（dù）低，适（shì）合（hé）于多种有（yǒu）色合金。 振（zhèn）动消失模铸造（zào）技术 振动（dòng）消失模（mó）铸造技术是在消（xiāo）失模铸造过程中（zhōng）施（shī）加一定频率和振幅的振动，使铸件在振动（dòng）场的作用下凝（níng）固，由于消失模铸（zhù）造凝固过程中对金属溶（róng）液（yè）施（shī）加了一定时间振动（dòng），振动（dòng）力使液相与固相间（jiān）产生（shēng）相对运动，而使枝晶破碎，增加液相内结晶核心，使（shǐ）铸件zui终凝（níng）固组织（zhī）细化、补缩提高，力学性能改善。该技术利用（yòng）消失模铸造中现成的紧实振动（dòng）台，通（tōng）过（guò）振（zhèn）动电（diàn）机产生的机械（xiè）振动（dòng），使金（jīn）属液在动力（lì）激（jī）励下生核，达到细化组织的目（mù）的，是一种操作简便、成本低廉、无（wú）环（huán）境污（wū）染的（de）方（fāng）法。 半（bàn）固态（tài）消（xiāo）失模铸造（zào）技术 半固态消失模铸造技术是消失模铸造技术与半（bàn）固态技术相结合（hé）的（de）新（xīn）铸（zhù）造（zào）技术（shù），由于该工艺的（de）特点在于控（kòng）制液固相的相对比（bǐ）例，也称转（zhuǎn）变控（kòng）制半固态成形。该（gāi）技术可以提高铸件致（zhì）密度、减少偏析、提高尺（chǐ）寸精度和铸件性能。 消失模壳型（xíng）铸造技（jì）术（shù） 消失（shī）模壳型铸造技术是熔模铸造技术与消失模（mó）铸造结合起来的新型铸（zhù）造方法（fǎ）。该（gāi）方法是将用发泡（pào）模具制作的与（yǔ）零件形状一样的泡沫塑料模样表面（miàn）涂上数层耐（nài）火（huǒ）材料，待其硬化（huà）干燥后，将其中的泡沫塑料模样燃烧气化消失而制成型壳，经过焙烧，然后进（jìn）行浇注（zhù），而获得较高尺（chǐ）寸精度铸（zhù）件的一种新型精（jīng）密铸（zhù）造方法（fǎ）。它（tā）具有（yǒu）消失（shī）模铸造中（zhōng）的模样尺（chǐ）寸大（dà）、精密度高的（de）特点，又有熔模精密（mì）铸造中（zhōng）结（jié）壳精度、强（qiáng）度等优点。与普通熔（róng）模铸（zhù）造（zào）相（xiàng）比，其特点是泡沫塑（sù）料（liào）模料成本低廉，模（mó）样粘接组合（hé）方便（biàn），气化消失容易（yì），克服了熔模（mó）铸造模料容（róng）易软化而引起（qǐ）的熔模变形（xíng）的问（wèn）题，可以生产较大尺寸的各（gè）种合金（jīn）复杂铸（zhù）件 消（xiāo）失模悬浮（fú）铸造技术 消失模（mó）悬浮铸造技术（shù）是消失模铸造工艺与悬（xuán）浮铸造结合起来的一种新型实用铸造技（jì）术。该（gāi）技术工（gōng）艺过（guò）程是金属液浇入铸型后，泡（pào）沫塑料（liào）模样气化，夹（jiá）杂在冒口模型的悬浮剂（或将悬浮（fú）剂放置（zhì）在模（mó）样（yàng）某特定位置，或将（jiāng）悬浮剂与（yǔ）EPS一（yī）起（qǐ）制成泡沫模（mó）样）与金属液发生物（wù）化（huà）反应（yīng）从而提高（gāo）铸件整体（或部分）组织性能。
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缺陷一：铸造缩孔 主（zhǔ）要（yào）原因（yīn）有合金凝固收（shōu）缩产生铸造缩孔和（hé）合金溶解时吸收了大量（liàng）的（de）空气中的（de）氧气、氮（dàn）气等，合金凝固时放出气（qì）体（tǐ）造（zào）成铸造缩（suō）孔。 解决的办法： 1）放置储（chǔ）金（jīn）球。 2）加粗铸道（dào）的直径或（huò）减短铸道（dào）的（de）长度。 3）增加金属的（de）用量（liàng）。 4）采用下（xià）列方（fāng）法，防（fáng）止组织面向铸道（dào）方向出现凹陷。 a.在（zài）铸道的根部放（fàng）置冷却道。 b.为（wéi）防（fáng）止已熔化的金属垂直撞击型腔（qiāng），铸道（dào）应成弧形（xíng）。 c.斜向（xiàng）放置铸道。 缺陷二（èr）：铸（zhù）件表面（miàn）粗糙不光洁缺陷 型腔表面粗糙和熔化的金属与型（xíng）腔（qiāng）表（biǎo）面产生了化学反应，主要体（tǐ）现出下列情况。 1）包（bāo）埋料粒子（zǐ）粗，搅拌后不细腻。 2）包埋料固化后直接放入茂福（fú）炉中焙烧，水分过多。 3）焙烧的升温速度过快，型腔中的不同位（wèi）置产（chǎn）生（shēng）膨胀（zhàng）差，使型腔（qiāng）内面剥落。 4）焙烧（shāo）的zui高温（wēn）度（dù）过高或焙烧时间过长，使型腔内（nèi）面过于干燥等。 5）金属的熔化（huà）温度或铸圈的焙烧的温度过高，使（shǐ）金属与型腔产生（shēng）反应，铸（zhù）件表面烧粘了（le）包埋料（liào）。 6）铸型的（de）焙烧不充分，已（yǐ）熔化的金属铸入时，引（yǐn）起包埋料的分解（jiě），发生较多（duō）的气体，在铸件表面（miàn）产（chǎn）生麻（má）点（diǎn）。 7）熔化的金属铸入后，造成型腔中局部的温度过高，铸件表面产生局部的（de）粗糙。 解决的（de）办法（fǎ）： a.不要过度（dù）熔化（huà）金属（shǔ）。 b.铸型的焙（bèi）烧温（wēn）度不要过高（gāo）。 c.铸型的焙烧温度不要（yào）过低（磷酸盐包埋（mái）料（liào）的焙烧温度为800度（dù）-900度）。 d.避免发生（shēng）组织面（miàn）向铸道方向出现凹陷的现象。 e.在蜡型上涂布防止烧粘的液体。 缺陷（xiàn）三：铸件发生（shēng）龟（guī）裂缺陷 有两大（dà）原因，一是通常因该处（chù）的金属凝固过快，产生铸（zhù）造缺陷（接缝）；二是（shì）因高（gāo）温（wēn）产（chǎn）生的龟裂。 1）对于金（jīn）属（shǔ）凝固（gù）过快，产（chǎn）生的铸造接缝，可（kě）以通过控制铸入时间（jiān）和凝（níng）固时间（jiān）来解决。铸入时间的相（xiàng）关因素：蜡（là）型的形（xíng）状。铸到的粗细（xì）数（shù）量。铸造压力（铸造机）。包埋料（liào）的透气性。凝（níng）固时（shí）间的相（xiàng）关（guān）因（yīn）素：蜡型的形状。铸圈的zui高焙烧温度。包埋（mái）料（liào）的类型。金属的类（lèi）型。铸造的温度。 2）因（yīn）高温产（chǎn）生的龟裂，与金属及包埋料的机械性能有关。下列情况（kuàng）易产生龟裂（liè）：铸入（rù）温度高易产生（shēng）龟（guī）裂；强度高（gāo）的包埋料易产生龟裂；延伸性小的镍烙合金及钴烙合（hé）金易产生龟裂。 解（jiě）决的办法： 使用强度低的包埋料；尽量降低金属的铸入温度；不使（shǐ）用延展性小的。较脆的合金。 缺陷四（sì）：球状突（tū）起缺陷 主要是包埋（mái）料调和后（hòu）残留的空气（气泡）停留在蜡型的（de）表面而造成。 1）真空调和包埋（mái）料，采（cǎi）用真（zhēn）空包埋后效果（guǒ）更好（hǎo）。 2）包埋前在蜡型的表面喷射界面活（huó）性（xìng）剂（例如日（rì）进公司（sī）的（de）castmate） 3）先把包埋料涂（tú）布在蜡型上。 4）采用加压包埋（mái）的方法，挤（jǐ）出气（qì）泡（pào）。 5）包埋时留（liú）意蜡型的方向，蜡（là）型与铸（zhù）道连接处的下（xià）方不要有凹陷。 6）防止包埋时混入气泡。铸圈与铸座。缓冲纸均（jun1）需密（mì）合；需沿铸圈内壁灌注包埋料（使用（yòng）震（zhèn）荡机）。 7）灌满铸圈后不得再震荡。 缺陷五：铸件的飞（fēi）边（biān）缺陷 主要是（shì）因铸圈龟裂，熔化的金属流入型腔的裂纹中。 解决的办（bàn）法： 1）改变包埋条件：使用强（qiáng）度（dù）较高（gāo）的包埋料。石膏类包埋料的强（qiáng）度低（dī）于（yú）磷酸盐类包埋料，故使用时（shí）应谨慎。尽（jìn）量使（shǐ）用有（yǒu）圈（quān）铸造。无圈铸（zhù）造时，铸圈易产生龟（guī）裂，故需注（zhù）。 2）焙烧的（de）条（tiáo）件：勿在包埋料（liào）固化后直（zhí）接焙烧（应在数小时（shí）后再焙烧）。应缓缓的升温。焙（bèi）烧后立即铸造，勿重（chóng）复（fù）焙烧铸圈。
+查看全文31 2020-03
在铸件（jiàn）生产过程中都会（huì）出（chū）现各种（zhǒng）各样的缺陷，影响（xiǎng）铸件（jiàn）质量，甚（shèn）至让铸件直接报（bào）废，气（qì）孔就是其中比较常见的，无论（lùn）铸铁件、铸钢（gāng）件（jiàn）还（hái）是合金铸件都（dōu）可能出现气孔（kǒng）的问题。今天（tiān）洲际铸造（zào）整理了一篇关于球磨铸（zhù）铁（tiě）皮下气孔防治措施，希（xī）望能对大家有所（suǒ）帮助。 气孔特征 皮（pí）下气孔大（dà）多数（shù）情况下（xià）是由（yóu）多个直径为1-3mm的小气孔，成串横列（liè）于铸（zhù）件表面以下1-3mm处。气孔内（nèi）壁光滑，呈均匀分布在（zài）铸（zhù）件上表面或远离内浇道的部位，但（dàn）在铸（zhù）件侧面和底部也偶（ǒu）尔（ěr）存在。一般为（wéi）圆球形、团球形、泪滴（dī）形、长针形。在铸态（tài）时（shí），皮下气孔不易（yì）被（bèi）发（fā）现（xiàn）；但是，铸（zhù）件经热处（chù）理后，或是经机械（xiè）加工后则显露。 形成的原因以及防（fáng）治（zhì）措施 1、控（kòng）制铁液质量（liàng） （1）控（kòng）制（zhì）残留铝量 湿型球墨铸铁件的危险（xiǎn）残留铝量（liàng）为0.03%-0.05%，此时会出现皮下气孔，小于0.03%时（shí），一般不会（huì）出现。在（zài）不影响金相组织的前提下，浇注前添加0.2%以上的铝，就可以（yǐ）消除皮下（xià）气孔。但是（shì）铸（zhù）铁中的铝主要来自孕（yùn）育剂，湿型孕育（yù）的球墨铸铁件（jiàn），在铁（tiě）液中加入过多的（de）硅铁（tiě）孕育剂（jì）时，则（zé）是铸件产生皮下（xià）气孔的原因之一。 （2）控（kòng）制（zhì）钛量 铸（zhù）铁中残留铝和残留钛都有时，过量的（de）残留钛会使铸铁产生严重的皮下气孔。球墨铸铁件残留铝量小于0.03%时（shí），一般不出现皮下气（qì）孔，若此时残留（liú）钛含量超（chāo）过0.01%时，则会（huì）产生皮（pí）下气孔。钛铝（lǚ）共同作用下，加剧界面水气（qì）还原，使得界面（miàn）铁液含氢量更高，更（gèng）易形成皮下气（qì）孔。残留钛主要来（lái）自熔炼炉料生铁锭，应注意生（shēng）铁锭的含钛量，含钛（tài）量（liàng）高的与低的搭配（pèi）使用，控制钛量。 （3）减少硫含量 锰、硫 对于湿型球墨铸铁（tiě）件，从防止（zhǐ）皮下（xià）气孔（kǒng）的角度来讲，硫元素是有害（hài）元素。当硫元素含量超（chāo）过0.094%时容易产生皮（pí）下气（qì）孔，硫含量越高，出现缺陷的情况越严重（chóng）。除此之外（wài），产（chǎn）生（shēng）的H2S可能会使缺陷（xiàn）更加严重。球化处（chù）理之后产生的氧化物、硫化物（wù）渣（zhā），清（qīng）理干净。否（fǒu）则产生在界面处产生H2S气（qì）体也会形成（chéng）皮下气孔，这种（zhǒng）皮下（xià）气孔周围（wéi）的石墨（mò）球化不良。 （4）添加（jiā）稀（xī）土元素 加入稀土元素能够脱氧、脱硫，提高（gāo）铸铁液态的表面张力（lì），能够有效的（de）防（fáng）止皮下气孔的产生。球墨铸（zhù）铁一般用稀土镁硅（guī）铁合金做球化剂，浇注前铁液中加碲（Te）0.002%（20ppm），加入量很少（shǎo）就可以起到明显的效果。 （5）控制浇注温度 为防止球墨（mò）铸（zhù）铁件产生皮（pí）下气（qì）孔，选择正确的（de）浇（jiāo）注温（wēn）度（dù），避免落入危险的浇注（zhù）温度范围（危险浇注温度1310℃-1250℃）。 （6）控制铁液原始含氢量 实践证（zhèng）明当铁液（yè）含氢量到4-5ppm，此时易产（chǎn）生皮下气孔，一般原始铁（tiě）液含氢量控制在2-2.5ppm以下，开炉（lú）后1.5-3.5小时内，含氢量较（jiào）高不适宜浇注。 2、铸（zhù）型（xíng）因素的控制 （1）控（kòng）制型（xíng）砂含水量 湿（shī）型型砂的水分、死粘土（tǔ）和附加物（wù） 水分（fèn）应少于（yú）5%，当水分从4.5%到6.5%时，球墨铸铁的皮下气孔出现的几（jǐ）率会增加7-10倍（bèi）。在（zài）砂（shā）型中添加煤粉（4%-6%）、赤铁矿粉（2%）、二氟（fú）化（huà）铵（2%-2.5%）等各种附加物都有利于（yú）防止皮下气（qì）孔。 （2）型砂温度 流水线（xiàn）生产时，对于皮下气孔非常敏感（gǎn）的球墨铸铁（tiě），不能用冒热气温度超过35℃的热（rè）砂造型，否则极易在铸件过热部位出现皮下气孔（kǒng），不（bú）解决热型砂造型问题，其他防治措施的效（xiào）果不理想（xiǎng）。因此在砂处理系（xì）统设计上旧砂回用的砂（shā）冷（lěng）却装置，容量（liàng）足够的贮砂斗（dòu）等设备（bèi）设（shè）施，工艺（yì）上定时（shí）添加新（xīn）砂及合理的湿型型（xíng）砂壁（bì）厚（hòu）度（dù）等，保证生产制造（zào）时（shí）不出现（xiàn）热型砂造（zào）型的（de）问题。 （3）型腔表（biǎo）面抖敷熔剂粉 常（cháng）用的熔剂粉是冰（bīng）晶石粉（fěn）或（huò）者（zhě）氟化钠（nà）粉，据有关统（tǒng）计（jì），抖敷（fū）的氟化钠粉（fěn）的同不抖（dǒu）敷的（de）相（xiàng）比较（jiào），可使（shǐ）球（qiú）墨（mò）铸铁皮下（xià）气孔产生的缺陷由25%降至5%，有利的减（jiǎn）少皮下气孔（kǒng）。 （4）型（xíng）砂中加（jiā）入（rù）适量（liàng）煤粉 型（xíng）砂加入煤粉4-5%浇注时煤（méi）粉在金（jīn）属铸型（xíng）界面形成还原性气膜，不仅可（kě）以（yǐ）防治（zhì）铸件粘砂，而且可能（néng）抵（dǐ）制了界面水气（qì）的反应，也是防止皮下气孔。另外也可以加（jiā）入沥青（qīng）2%或木屑粉2%-3%来（lái）防（fáng）止皮下气孔。 如（rú）果您在铸件生（shēng）产的过程中（zhōng）遇到其（qí）他的（de）铸件缺陷，也可以在（zài）“洲际铸造（zào）”微信（xìn）留言（yán），我们将尽全力为大家解决！
+查看全文30 2020-03
1.冷模塑材料的（de）使用可以加快 铸铁件的冷却速率（lǜ）。由于真（zhēn）空消失模（mó）铸造用砂重用率（lǜ）为（wéi） 98%%，虽然不能忽（hū）略特殊砂一（yī）次（cì）性（xìng）投资增加，但铸造质量效益。冷砂和砂冷（lěng）却速率（lǜ）可以是 1-4 倍，大（dà）大超（chāo）过传统（tǒng）砂铸。2.通过铸铁件化学成分的调整和优（yōu）化修改可以抵（dǐ）消缓慢（màn）凝固的负面影响。如在通过增加铬磨球的生产，可以一方面，增（zēng）加碳化物对铬（gè）碳（tàn）化物的形成，从（cóng）而（ér）显著提高了磨球硬度及含量成分增加中铜含量的矩（jǔ）阵-固（gù）溶强化和细（xì）化晶粒，冲（chōng）击值是这样。
+查看全文28 2020-03
铸铁件冒口颈部产生缩孔该如何处理？相信这（zhè）个问题是一个共性的问题，很多（duō）铸造行（háng）业人士也（yě）遇到过，如果没有找（zhǎo）到（dào）好的解决方案（àn），不妨大家一（yī）起探讨一下！ 一（yī）、冒（mào）口颈缩孔产生的机（jī）理 冒（mào）口颈缩孔是指冒口（kǒu）中缩孔穿过冒口颈，侵入铸（zhù）件中，形（xíng）成二次缩孔（内缩孔）主要（yào）的原因是冒口颈凝固的比铸件早（zǎo），堵（dǔ）塞了冒口至热节的（de）补缩通道（凝固过程中从（cóng）热节依（yī）次挪移至冒（mào）口颈、冒口的液（yè）相形成的通道），使冒口中的金属液（yè）不（bú）能对热节凝固时（shí）发生（shēng）的体（tǐ）积亏损进行补偿（补缩），就产生（shēng）冒口（kǒu）颈缩孔（kǒng）。 二、冒口颈缩孔引起的原因分析（xī） 1、过长（zhǎng）的凝固时（shí）间； 2、过多的补缩口； 3、浇注温度； 4、过大的内浇（jiāo）口； 5、碳硅当量过高； 6、浇（jiāo）注系统的（de）设计； 7、内浇（jiāo）口形状。 三、解决（jué）方案（àn） 1、过多的补（bǔ）缩（suō）口遇到这种情况，可以尝试（shì）改进浇（jiāo）注系统（tǒng），均匀进水，用一个大的冒口补缩。 2、浇（jiāo）注温度解决方法： 在（zài）生产（chǎn）过程中控（kòng）制好浇注温度，球铁温度控制在（zài）1360以（yǐ）上，灰铁控制（zhì）在1400度以（yǐ）下。 3、浇铸系统（tǒng）的设计 解（jiě）决方法：合（hé）理设（shè）计浇注（zhù）系统（tǒng），特别要注意铁水（shuǐ）的流（liú）速及流向球（qiú）铁（tiě）浇注系统建议比例：直：横（héng）：内=1：1.2-2.0：0.75
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灰（huī）铸铁件由于造（zào）型（xíng）制芯（xīn）时造成的主要缺陷及其原因分（fèn）析与防（fáng）止方（fāng）法 （1）气（qì）孔（kǒng） 特征及发现方法: 局（jú）部气孔（kǒng）:铸件的局（jú）部地方，出现的孔（kǒng）穴表面较干（gàn）净光滑的单（dān）个气孔或（huò）蜂窝状气孔 用外观检查，机械加工或磁力探伤可以（yǐ）发现。 原因分析: 1.浇注系统设置不合（hé）理，使排气不畅通或产生（shēng）涡流，卷入气体 2.砂（shā）型紧实（shí）度过高，降（jiàng）低了透（tòu）气性 3.砂芯（xīn）排（pái）气不良，或通（tōng）气（qì）道堵塞 防止方法: 1.浇注（zhù）系统的（de）设置应考虑型（xíng）腔内排气畅通及平稳流入铸（zhù）型 2.砂型紧实度要（yào）求均匀，不宜过紧 3.砂芯排气要（yào）求（qiú）畅通（tōng）。合箱时，注意封死芯头间隙，以免铁液（yè）钻人（rén），堵塞通气道 4.在（zài）铸件的（de）zui高处，可设置出（chū）气孔或出气片等（děng） 5.起模和（hé）修型时，不宜刷（shuā）水过多 6.对于大平面铸件，可采用倾（qīng）斜浇注（zhù），出气孔处稍高，以利排气 7.芯（xīn）撑和冷（lěng）铁（tiě）必须千净，无锈 （2）砂（shā）眼 特征及（jí）发现方（fāng）法: 铸件的孔穴内含有砂粒 用外现检查，机（jī）械加工或磁力探伤可以发现（xiàn） 原因分析: 1.浇（jiāo）注系统位置不合适，如直对砂芯，或浇口太小，铁液冲刷力大。破坏局部砂型 2.由于模型（xíng）结构设计不够好（hǎo），发生粘（zhān）模，而砂型又未修理好，或对铸（zhù）件（jiàn）拐（guǎi）弯处未捣圆角 3.湿型在（zài）浇注（zhù）前的停留时间过（guò）长，使干澡部分或凸出部位脱（tuō）落 4.造型（xíng）和合（hé）箱时的落砂（shā），未清砂干净 防止方法: 1.浇注系统位置和大（dà）小合适（shì） 2.合理选择起模斜（xié）度和圆（yuán）角，手工造型时（shí），可压出圆角。成批（pī）生产（chǎn）中（zhōng），模样应（yīng）涂刷分型（xíng）剂,以免粘（zhān）模，并往（wǎng）意修（xiū）理好损坏部位。 3.缩短（duǎn）湿型在浇注前的停留（liú）时间（jiān） 4.合（hé）理选用（yòng）芯头和芯座之间（jiān）的间隙，以免合箱时压碎 5.合箱前，必须将型内落砂（shā）清（qīng）扫干净，仔细合箱，并及（jí）时（shí）盖住浇（jiāo）冒口，以免重新掉入（rù）砂粒 （3）夹砂 特征及发现（xiàn）方法: 在铸件表面上，一层铁和铸件之间夹有一层型砂 用（yòng）外观检查或（huò）机械加工可以（yǐ）发现 原因分析: 铁液进人砂型后。使型（xíng）面（miàn）层的水分向内迁移，在离型面3~5mrn处形成（chéng）高水分（fèn）带（dài）。该处强（qiáng）度大（dà）大降（jiàng）低，易引起铁液潜入，或（huò）由于（yú）硅（guī）砂粒高温膨（péng）胀的应力使（shǐ）表面层鼓起，铁液钻入，形成夹砂。 1.砂型紧（jǐn）实度过硬或（huò）紧实（shí）不均匀（yún） 2.浇（jiāo）注位（wèi）置（zhì）不当；对于水平浇注（zhù）的大平面铸件，有时由于铁液断续覆盖大平（píng）面的某（mǒu）处而产生（shēng）夹砂 防止方法: 1.砂型（xíng）紧实度不宜过紧（jǐn），要求均匀（yún），并加强透气 2.手工造型时，局部薄弱处（chù），可插（chā）钉子加强 3.尽量（liàng）使大平面朝下或置（zhì）于（yú）侧面，减少铁液对上（shàng）平面的烘烤面积和烘烤时间 4.对大平面铸件，浇注系统可分散布置，并适当加大内浇口截面，缩短浇注时间或（huò）倾（qīng）斜浇 （4）粘砂 特征及发（fā）现方（fāng）法: 铸件表面铁液与砂粘在一起，形成粗（cū）糙的表面，用外观检查可以发现 原因分（fèn）析: 1.砂型（xíng）紧实度不均匀（yún）或太小（xiǎo） 2.涂料（liào）刷得太薄 防止方法: 1.适（shì）当（dāng）提高砂型紧（jǐn）实度，减小砂粒间隙(保证透（tòu）气性要（yào）求)，并捣实均匀 2.选（xuǎn）用适当的涂料（liào）(多为石墨粉（fěn）水涂料（liào）〕，并刷以一（yī）定（dìng）的厚度，既能提高耐火（huǒ）性，又可以防止铁（tiě）液（yè）钻入砂粒 （5）热裂 特征及发（fā）现方法: 裂纹处，带有暗色或几乎是黑色（sè）的氧化（huà）表面 用（yòng）外观检查，透光法，磁（cí）力探伤，打（dǎ）压试验，煤油渗（shèn）透等方（fāng）法发现 原因分析: 1.砂（shā）芯和砂型的退让性差，铸件（jiàn）收缩受到阻碍 2.芯骨吃砂量太小或砂（shā）箱箱带离铸件太近，阻碍铸件收缩 3.内（nèi）浇（jiāo）道设（shè）置过分集中，局部（bù）过热（rè），增（zēng）加应力 4.铸（zhù）件的（de）飞边过（guò）大，飞边（biān）处（chù）的裂纹，延（yán）伸到（dào）铸件上 防止方法: 1 .砂型紧实（shí）度要求适宜，并在型砂中（zhōng）可（kě）加入适量的锯末 2.改用较小的（de）芯（xīn）骨，使（shǐ）吃砂量适宜，并选（xuǎn）用合理（lǐ）的砂箱 3.内（nèi）浇道布（bù）置应适当分散 4.在铸件厚、薄交界处，可（kě）增设收缩肋 5.正确选择分型面（miàn）位（wèi）置，并使（shǐ）合箱时（shí），尽（jìn）量密合 （6）变形 特征及发现方（fāng）法: 长的或（huò）扁平类铸（zhù）件在（zài）靠近壁厚的一方（fāng）凹入，成弯曲（qǔ）形 用（yòng）外（wài）观检查，划（huá）线等方法发现 原因分析: 由于（yú）铸件壁厚（hòu）不均匀（yún），冷却有（yǒu）先后，从而（ér）产生热应力，当其值（zhí）大（dà）于该材质（zhì）的屈（qū）服极限时，则（zé）产生变形（xíng）和弯曲 防止方法（fǎ）: 1.厚壁处设置冷铁或内（nèi）浇口开在薄壁处，创造同时凝固条件 2.模样上留出预变形曲率或增设加强肋 3.改（gǎi）善铸件结构 （7）错箱 特征及发现方法: 铸件沿分型面发生相对的位移 用外观检查或划（huá）线测（cè）量可以发现 原（yuán）因分析: 1.模样尺寸不对或（huò）变形 2.砂箱（xiāng）或分型板（bǎn）定（dìng）位不准确 3.合箱不准 4.模样在模板（bǎn）上（shàng）的位置（zhì）偏移 防止（zhǐ）方法: 1.检查并修（xiū）整模样（yàng） 2.检查、修理或（huò）改换（huàn）砂箱及分型板（bǎn） 3.注（zhù）意准（zhǔn）确地合箱 4.检查（chá）并调整模样在型板上的位置 （8）多肉 特征及发现方法（fǎ）: 铸（zhù）件上有（yǒu）形状（zhuàng）不规到的毛刺、披缝或凸出部分 用外观检查发现 原因（yīn）分析（xī）: 由于铁液的（de）压力作用，使（shǐ）型腔局部胀大造成。多半出现在下型（xíng）如砂（shā）型紧实（shí）度不够（gòu）或不均匀，局（jú）部太松等 防止方（fāng）法: 适当提高砂型紧实（shí）度，并要求均匀捣实 （9）缩孔 特征及发（fā）现（xiàn）方法: 在铸件热节（jiē）处产生形状不规（guī）则，表面粗糙（cāo）的集中孔（kǒng）洞 用（yòng）外观检查，机械加工或磁力探伤可（kě）以发现 原因分（fèn）析: 1.铸件补缩不（bú）足 2.冷铁设置不当 3.内（nèi）浇口（kǒu）位置不当 4.砂型紧实度（dù）不够，胀（zhàng）型后（hòu）产生 防（fáng）止方法: 1.适当加大（dà）冒口（kǒu）尺寸 2.在（zài）厚壁处，设置冷铁，创造同时凝固条件或与冒口配合使用（yòng）时（shí），创（chuàng）造顺（shùn）序凝固条件 3.正确选择（zé）浇注位置和浇注（zhù）系统（tǒng），以造成同（tóng）时（shí）凝固或顺序凝固 4 .要求砂（shā）型紧实度合适 （10）抬箱 特征及发现方法: 铸件（jiàn）外形与图（tú）样不符，用外观检查发现 原（yuán）因（yīn）分析: 1.压（yā）箱重量不（bú）够 2.夹箱紧固时受（shòu）力不（bú）均匀或（huò）太（tài）松 防止方法: 1.足够（gòu）的（de）压箱（xiāng）重量或用螺栓（shuān）均匀紧固 2.分型面（miàn）应平整（zhěng），合箱时要注意密合，以免铁液漏出（chū） （11）铁（tiě）豆 特征及发现方法: 气孔中有小（xiǎo）铁珠；用铸件（jiàn）断面检查，机械（xiè）加工（gōng）可以发现 原因分析: 1.砂型潮（cháo）湿 2.内浇道离铸件zui低处太高，浇注（zhù）时，造成铁（tiě）液飞溅，形成（chéng）铁豆，铁（tiě）液充满后（hòu），又未能（néng）把铁豆熔化，使其（qí）与气体一（yī）块包入铸件中 3.砂芯透气（qì）性差 防止方法: 1.修型时刷水不宜过多 2.合理确定浇注（zhù）系统（tǒng）位（wèi）置 3.加（jiā）强（qiáng）砂芯的通气 （12）渣眼 特征及发现方法: 在铸件外部或内部的孔穴中有熔渣 用外观（guān）检（jiǎn）查，机（jī）械加工（gōng）或磁力探伤可以发现 原因分析: 浇注系统挡渣差 防止方法: 合理（lǐ）选（xuǎn）用浇注系（xì）统，并加强挡渣措施 （13）冷隔与浇不足 特征（zhēng）及发现方法: 铸件（jiàn）上有（yǒu）未完全（quán）融（róng）合的（de）缝（féng）隙（xì）或局部缺肉，周围呈圆（yuán）边 用外观（guān）检（jiǎn）查可以发现（xiàn） 原因分析（xī）: 1.浇（jiāo）注系统设（shè）置不当（dāng），或浇口截面太小 2.铸件局部壁太薄 3.冷铁（tiě）位置选择不当 4.吊（diào）芯（xīn），合型时（shí）错位使（shǐ）铸件部（bù）分壁太薄，甚至（zhì）完全没有壁厚 防止方法: 1.适当加大浇注系统尺寸 2.对于长（zhǎng）形铸件可采用（yòng）两头浇注；对于（yú）高大件（jiàn）可采用阶梯（tī）浇注（zhù）或分散（sàn）浇口（kǒu）等 3.内浇道不不宜离铸件薄壁处太远（yuǎn），或（huò）可适当增加薄壁处（chù）的厚度 4.吊（diào）芯时，随时检查尺寸，并注意（yì）合型准确
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