缺陷一：铸造缩孔

　　主（zhǔ）要原（yuán）因有合金凝（níng）固收缩产生铸（zhù）造（zào）缩孔（kǒng）和合金（jīn）溶（róng）解时吸（xī）收了大量（liàng）的空气中的氧气、氮气等（děng），合金凝（níng）固时放出（chū）气体造（zào）成铸（zhù）造（zào）缩孔。

　解决的办法（fǎ）：

1）放置（zhì）储金球。

2）加粗铸道的直（zhí）径或减（jiǎn）短铸道的（de）长度。

3）增（zēng）加金属的用（yòng）量。

4）采用下列方法，防止组织面向铸（zhù）道方向出（chū）现凹陷。

a.在（zài）铸道的根部放置冷却道。

b.为防止已熔化的金（jīn）属垂（chuí）直（zhí）撞击型腔，铸道应（yīng）成弧形。

c.斜向（xiàng）放置铸（zhù）道。

缺陷（xiàn）二：铸件（jiàn）表（biǎo）面粗糙（cāo）不光洁缺陷

　　型腔表面粗（cū）糙和熔化的金属与型腔（qiāng）表（biǎo）面（miàn）产生了化学反应（yīng），主要（yào）体现出下列（liè）情况。

1）包埋料粒子（zǐ）粗，搅拌后不细腻。

2）包埋料（liào）固化后直接放入茂（mào）福（fú）炉中焙（bèi）烧，水分过多。

3）焙烧（shāo）的升温速度（dù）过快，型腔中（zhōng）的不同位置产生膨胀差，使（shǐ）型腔内面剥落。

4）焙烧（shāo）的zui高温度过（guò）高或焙烧（shāo）时间（jiān）过长（zhǎng），使型腔（qiāng）内面过于（yú）干燥（zào）等。

5）金属的熔化温度或铸圈的焙烧（shāo）的温度过高，使金（jīn）属与型腔产（chǎn）生（shēng）反应，铸（zhù）件表面（miàn）烧粘了包埋（mái）料。

6）铸型（xíng）的焙（bèi）烧不充分，已熔化的金属铸入时，引起（qǐ）包埋料的分解，发生（shēng）较多的气体，在铸件表面（miàn）产生麻点。

7）熔化的金属铸（zhù）入（rù）后，造成型腔中局（jú）部的温度过高，铸件表面产生（shēng）局部的粗糙（cāo）。

　　解决（jué）的办法：

a.不要过度（dù）熔（róng）化金属。

b.铸型的焙烧温度不要过（guò）高。

c.铸型（xíng）的焙（bèi）烧（shāo）温（wēn）度不要过低（磷酸盐（yán）包埋料的焙烧温度为800度-900度）。

d.避免发生组织（zhī）面向铸道方向出（chū）现凹（āo）陷的现象（xiàng）。

e.在蜡型上涂布防止（zhǐ）烧粘的液体。

缺陷三：铸件发生龟裂（liè）缺陷

　　有（yǒu）两大原因，一是通常因（yīn）该处的金属凝固过快，产（chǎn）生（shēng）铸造（zào）缺陷（接缝）；二是因高温产（chǎn）生的龟（guī）裂。

1）对于（yú）金属凝固（gù）过快（kuài），产生的铸造接缝，可以通过控制铸入时间和凝固时间来（lái）解决。铸入时间（jiān）的相关因素：蜡型的形状。铸到的粗细数（shù）量（liàng）。铸造压力（铸造机）。包埋料的透气性。凝固时（shí）间的相关因素（sù）：蜡型的形状。铸圈（quān）的zui高焙烧温（wēn）度（dù）。包埋料的类型。金（jīn）属的类型。铸造的温度。

2）因高温产生的龟裂（liè），与（yǔ）金属及包埋（mái）料的机械性（xìng）能（néng）有关。下列情况（kuàng）易（yì）产（chǎn）生龟裂（liè）：铸入温度高易产生龟裂；强度高的包埋料易产生龟（guī）裂；延伸性小的镍烙合（hé）金及钴烙合金（jīn）易产（chǎn）生龟裂。

　　解决的办法（fǎ）：

　　使（shǐ）用强度低（dī）的包埋料（liào）；尽（jìn）量降低金属的铸入（rù）温度；不使用延展性（xìng）小的。较脆的合（hé）金。

缺陷四（sì）：球状突起缺陷（xiàn）

　　主要是包埋（mái）料调和（hé）后残留的空气（气泡）停留在蜡型的表面而造（zào）成。

1）真空调（diào）和包埋料，采用真空（kōng）包埋（mái）后效果更（gèng）好。

2）包埋前在蜡型的表面（miàn）喷射界面活性剂（jì）（例如日进公（gōng）司的castmate）

3）先（xiān）把包埋料涂布在蜡（là）型上（shàng）。

4）采用（yòng）加（jiā）压包埋的方法（fǎ），挤出（chū）气泡。

5）包埋时留意（yì）蜡型的（de）方向，蜡型与铸（zhù）道（dào）连接处的下方不要有凹陷。

6）防止包埋时（shí）混入气泡。铸圈与铸座。缓冲纸均需密合；需沿铸圈内壁灌注包埋料（使用震荡机（jī））。

7）灌满铸（zhù）圈（quān）后不得再（zài）震荡。

缺（quē）陷五：铸件的飞边缺陷

　　主要是因铸（zhù）圈（quān）龟裂（liè），熔化的金属流入型（xíng）腔的裂纹中。

　　解决（jué）的办（bàn）法：

1）改变（biàn）包埋条件：使（shǐ）用强度较高的包埋（mái）料。石膏类（lèi）包埋料的强度低于磷酸盐类包埋料（liào），故使用时应谨慎。尽量使用有（yǒu）圈铸（zhù）造。无（wú）圈（quān）铸造（zào）时，铸（zhù）圈易产生龟裂，故需注。

2）焙烧的条件（jiàn）：勿在包埋（mái）料固化后直接焙烧（应（yīng）在数（shù）小时后再焙烧）。应缓缓（huǎn）的升温。焙（bèi）烧后（hòu）立（lì）即铸造，勿重复焙（bèi）烧铸圈。