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一、缩（suō）孔缩松 1.影（yǐng）响因素 (1)碳当量：提高碳量（liàng），增大了石（shí）墨化膨胀，可减少缩孔缩松。此外，提高碳当量还可提高球铁的流动性，有（yǒu）利于补缩。生产优（yōu）质（zhì）铸件的（de）经验公式（shì）为C%+1/7Si%>3.9%。但提高碳当量（liàng）时，不应使铸（zhù）件（jiàn）产生石墨（mò）漂浮等其（qí）他缺陷。 (2)磷（lín）：铁液中含磷量偏高，使凝固（gù）范围扩大，同时低熔（róng）点磷共晶在zui后凝固时得不到补给，以及使（shǐ）铸（zhù）件外壳变弱，因此有（yǒu）增大（dà）缩孔、缩松产（chǎn）生的倾向。一（yī）般工厂控制含磷量（liàng）小（xiǎo）于（yú）0.08%。 (3)稀土和镁：稀（xī）土残余量过高会恶化石墨形状，降低球化率，因此（cǐ）稀土含量不宜太（tài）高。而镁又是一个（gè）强烈稳定碳化物的元素，阻（zǔ）碍石墨化。由此可（kě）见，残（cán）余（yú）镁量及残余稀土量会增加球铁的白（bái）口倾向，使石墨膨胀（zhàng）减小，故当它们的含量较高时，亦会增（zēng）加缩孔、缩松倾（qīng）向。 (4)壁（bì）厚：当铸件表面（miàn）形成（chéng）硬壳（ké）以后，内部的金属液温度越高（gāo），液态（tài）收缩就越大，则缩孔、缩（suō）松的（de）容积（jī）不（bú）仅绝对（duì）值（zhí）增加，其相对（duì）值也增加。另外，若壁厚（hòu）变化太突然，孤（gū）立的厚断（duàn）面得（dé）不到补缩，使产生（shēng）缩孔缩松倾向增大。 (5)温（wēn）度：浇注温度高（gāo），有利于补（bǔ）缩，但太高会增加液态收缩量，对消除缩孔、缩松（sōng）不利，所以应（yīng）根（gēn）据（jù）具体情况（kuàng）合（hé）理选（xuǎn）择浇（jiāo）注温（wēn）度，一般以1300～1350℃为（wéi）宜（yí）。 (6)砂型（xíng）的紧实（shí）度：若砂型（xíng）的紧实度（dù）太（tài）低或不（bú）均匀（yún），以致浇注（zhù）后（hòu）在金属静压力或膨胀力的作用下，产生型腔扩大的现象，致使原来（lái）的金（jīn）属（shǔ）不够补缩（suō）而导致铸件产生缩孔缩松。 (7)浇冒（mào）口及（jí）冷铁：若（ruò）浇注系统、冒口和冷铁设置不当，不能保（bǎo）证金（jīn）属液（yè）顺序凝固；另外，冒口的数（shù）量（liàng）、大小以及与（yǔ）铸（zhù）件的连接（jiē）当（dāng）否，将影（yǐng）响冒口（kǒu）的补缩效（xiào）果。 2.防（fáng）止措施 (1)控（kòng）制铁液（yè）成分（fèn）：保持较高（gāo）的碳当量(>3.9%)；尽量降低磷（lín）含量(<0.08%)；降低残留镁量(<0.07%)；采（cǎi）用稀土镁（měi）合金来处理，稀土氧化物残余量控制（zhì）在0.02%～0.04%。 (2)工艺设计（jì）要确保铸件（jiàn）在（zài）凝固中能从（cóng）冒口不断地补充高温金（jīn）属液，冒口的尺寸和数量要适（shì）当，力求做到顺序凝固。 (3)必（bì）要时采用冷铁与补贴（tiē）来（lái）改（gǎi）变铸件的（de）温度分布，以利于顺序凝（níng）固。 (4)浇注温度应在1300～1350℃，一包铁（tiě）液的（de）浇注时间不应超过25min，以免产生球化衰退。 (5)提高砂型的紧实度，一般不低于（yú）90；撞砂（shā）均匀，含（hán）水率不（bú）宜过高，保证铸型有足够的刚度。 二（èr）、夹渣 1.影（yǐng）响因素 (1)硅：硅的（de）氧化物（wù）也（yě）是（shì）夹渣的主要组成（chéng）部分，因此尽可能降低含硅量。 (2)硫：铁液中的硫（liú）化（huà）物是球铁件（jiàn）形成（chéng）夹渣缺（quē）陷的主要原（yuán）因之一。硫化（huà）物的熔（róng）点比铁液（yè）熔点低，在（zài）铁液凝固过程中，硫化物将从铁（tiě）液中析出，增大（dà）了铁（tiě）液的粘（zhān）度，使铁液中（zhōng）的熔渣或金属氧化物等不易（yì）上浮（fú）。因而铁液（yè）中硫含量太（tài）高时，铸件易产生（shēng）夹渣。球墨铸铁原铁液含硫量应控制在（zài）0.06%以下，当它在0.09%～0.135%时，铸铁夹渣缺陷会急剧增加。 (3)稀土（tǔ）和镁：近年来（lái）研究认为夹渣（zhā）主要是（shì）由于镁、稀土等（děng）元素氧化而致，因此残余镁和稀土不应太高。 (4)浇注（zhù）温度：浇注温度太低时（shí），金属液内的（de）金属氧化物等因金属液（yè）的粘（zhān）度太高，不易上浮至表面而残留在（zài）金属液内；温度（dù）太高时，金属液（yè）表面（miàn）的熔（róng）渣变得太稀薄，不易自液体表面去除，往（wǎng）往随金属（shǔ）液流入型内（nèi）。而（ér）实际生产中（zhōng），浇注温（wēn）度（dù）太低是引起夹渣的主（zhǔ）要原因之一。此外，浇注温度的选取还应考（kǎo）虑（lǜ）碳、硅含量的关（guān）系。 (5)浇（jiāo）注系统:浇注系统设计（jì）应合理,具有（yǒu）挡渣（zhā）功能,使金（jīn）属（shǔ）液能平稳地充填铸型,力（lì）求避免飞（fēi）溅（jiàn）及紊流。 (6)型砂：若（ruò）型砂表面（miàn）粘（zhān）附（fù）有多（duō）余的砂子或涂料（liào），它（tā）们（men）可与（yǔ）金（jīn）属液中的氧化（huà）物合成熔渣，导致夹渣（zhā）产生；砂（shā）型的紧实度（dù）不均匀，紧实度低的型（xíng）壁表面容易被金属液侵蚀和（hé）形成低熔点的（de）化合物，导致铸（zhù）件（jiàn）产生（shēng）夹渣。 2.防（fáng）止（zhǐ）措施 (1)控制铁液（yè）成分：尽量降低铁（tiě）液中（zhōng）的含硫量（liàng）(<0.06%)，适量（liàng）加入（rù）稀（xī）土合金(0.1%～0.2%)以净化铁液（yè），尽可（kě）能降低含硅量和残镁量。 (2)熔炼工艺：要尽量提高金（jīn）属液的出炉温度，适宜的镇（zhèn）静，以（yǐ）利于非（fēi）金属夹（jiá）杂（zá）物（wù）的上浮、聚集（jí）。扒（bā）干净铁液表面（miàn）的渣子，铁液表面应放（fàng）覆盖剂(珍珠（zhū）岩、草木灰等)，防（fáng）止（zhǐ）铁（tiě）液氧化。选择合（hé）适的浇注（zhù）温度，zui好不低于1350℃。 (3)浇注系统要使铁（tiě）液（yè）流动平稳，应设有集渣包和挡渣装置(如滤渣网等)，避免（miǎn）直（zhí）浇道冲砂。 (4)铸型紧实度应均匀，强度足（zú）够；合箱时应吹净铸型中的砂子。 三、石墨漂浮 1.影响因素（sù） (1)碳当量：碳当（dāng）量过高，以致（zhì）铁液（yè）在高温（wēn）时就析出大（dà）量石墨。由于石墨的密度比铁液小，在镁蒸汽的（de）带动下，使（shǐ）石墨漂浮到铸（zhù）件上部。碳（tàn）当量越高，石墨漂浮现象（xiàng）越严重。应当（dāng）指出，碳（tàn）当量太高是产生石墨漂浮的主要（yào）原因，但不是单一原因，铸件大小、壁厚（hòu）也是（shì）影响石墨漂浮的重（chóng）要因素。 (2)硅：在碳当量不变的条件下，适当降低（dī）含硅量，有助于（yú）降低（dī）产生石墨漂浮的倾向。 (3)稀土（tǔ）：稀土含量过少时，碳在铁液（yè）中的溶解度会降低，铁液将析出大量石墨，加重石墨漂浮。 (4)球（qiú）化温度与（yǔ）孕（yùn）育温度：为了（le）提高镁及（jí）稀土元素的吸收率，国内试验研（yán）究（jiū）表（biǎo）明，球（qiú）化处理时zui适当的铁液温（wēn）度是1380～1450℃。在（zài）此温度区间（jiān），随着温（wēn）度升高，镁和稀土的吸收率增加（jiā）。 (5)浇注温度：一般情况（kuàng）下,浇注温度越高，出现石墨漂浮的倾向越大，这是因为铸件长时间处于（yú）液态有利于石墨的析（xī）出。A.P.Druschitz与Ｗ.Ｗ.Ｃhaput研究发现,若（ruò）缩（suō）短凝固时间（jiān），随着浇注（zhù）温度（dù）升高，石墨漂浮倾向降（jiàng）低。 (6)滞留时（shí）间：孕育处理后至（zhì）浇注（zhù）完毕（bì）之间的停留时（shí）间太长，为石墨的析（xī）出提供了（le）条件，一般这段时间应控制在10ｍin以内（nèi）。 2.防止措施（shī） （1）调整化学成（chéng）分，在保证球化级（jí）别的（de）前提下（xià），降低铁液的碳当量，夏天高温季（jì）节（jiē）碳当量在4.3%～4.5%，冬（dōng）天寒冷季节碳当量（liàng）在4.4%～4.7%，铁液wC≤3.85%、wSi≤2.7%。 （2）严格高温熔炼，低温（wēn）浇（jiāo）注的原则。铁液球化处理前，将（jiāng）铁液进行一（yī）段过热，铁液温度可在（zài）1530～1550℃保持3～5min，球化处理时再将温度（dù）降至（zhì）1490～1510℃之间。 （3）严格控制球化剂和孕育剂颗粒度，球化剂粒度在Ø3～Ø15mm,孕育剂粒度在Ø3～Ø10mm以及（jí）球化剂和（hé）孕育剂的烘烤工（gōng）序，坚持随流孕育和（hé）多次（cì）孕育（yù）的（de）原则，保证（zhèng）球（qiú）化剂和孕育剂的吸收率，以及良（liáng）好的孕育效果。 （4）严格浇包（bāo）烘烤环（huán）节，通过浇包（bāo）烘烤，保证球化（huà）处理过程中所需补充的热量，降低铁液的出炉温度，减少（shǎo）球（qiú）化剂和孕（yùn）育（yù）剂的烧损，保证球化剂和孕育（yù）剂在铁液中的（de）吸收率（lǜ）。 （5）通（tōng）过培训，提（tí）高各（gè）工序操作人员的知识、质量意识，特别（bié）是（shì）调高浇注工的熟练程度，缩短（duǎn）球化处理后的浇注时间。 （6）严格控制消失模浇注过（guò）程中和浇注后的真空负压，以及浇注后（hòu）真空负压（yā）的保持时间（jiān），保证浇注后铸（zhù）件的凝固时间；及（jí）时清理（lǐ）真空管道，保证抽真（zhēn）空时气流畅通，同时，可根据浇注实际情况（kuàng），调整负（fù）压气体流量，尽可能使模样发气量与负压气体流（liú）量比接近1:1。 （7）严格控制消（xiāo）失模模样（yàng）的密度，在保证模样（yàng）强度（dù）的前（qián）提下，尽可能降低（dī）模样的密度，减少浇注过程中（zhōng）模样（yàng）的发气量（liàng）。 （8）高温季节，严格控制干砂（壳（ké）型（xíng））温度≤35℃，保证铸（zhù）件的凝固速度，缩（suō）短铁液在液体停（tíng）留的时间。
+查看全文（wén）09 2020-04
一、气孔（气泡、呛孔、气窝） 特征（zhēng）：气孔是存在于铸件表面（miàn）或内部的孔（kǒng）洞，呈圆（yuán）形（xíng）、椭（tuǒ）圆形或不规则形，有（yǒu）时多（duō）个（gè）气孔组成一（yī）个气团（tuán），皮下（xià）一般呈（chéng）梨形。呛孔形状不（bú）规则，且表（biǎo）面（miàn）粗糙，气窝是铸件表面凹进去（qù）一块，表面（miàn）较平滑。明孔外（wài）观检（jiǎn）查就能发现，皮下（xià）气孔经机械加工后才能发现。 形成原因： 1、模具预热温度太低，液体金属（shǔ）经过浇注系统时冷（lěng）却太快。 2、模具排（pái）气设计不良，气体不能通畅排出。 3、涂料（liào）不好，本身排气性不（bú）佳，甚至本（běn）身挥发或分解（jiě）出气体。 4、模（mó）具型腔表（biǎo）面有孔（kǒng）洞、凹坑，液（yè）体金属（shǔ）注入后孔（kǒng）洞、凹坑处气（qì）体（tǐ）迅速膨胀压缩液（yè）体金（jīn）属，形成呛（qiàng）孔。 5、模具型腔表面锈蚀，且未清（qīng）理干（gàn）净。 6、原材料（liào）（砂芯）存放（fàng）不（bú）当，使用前未经预（yù）热（rè）。 7、脱氧剂不佳，或用量不（bú）够或操作（zuò）不当等。 防止方法（fǎ）： 1、模（mó）具（jù）要（yào）充分预热，涂（tú）料（石墨）的粒度不宜（yí）太细，透气（qì）性要好。 2、使用倾（qīng）斜浇注方式（shì）浇注。 3、原材料应存放在通（tōng）风（fēng）干燥（zào）处，使用时要预热。 4、选（xuǎn）择脱氧效果较好的脱氧剂（镁）。 5、浇注温度不（bú）宜过（guò）高。 二（èr）、缩孔（缩松） 特征（zhēng）：缩孔是铸件（jiàn）表面或内部存在的一（yī）种表面（miàn）粗糙的孔，轻（qīng）微缩孔（kǒng）是许多分散的小缩孔，即缩松，缩孔（kǒng）或缩松处晶粒粗大（dà）。常发（fā）生在铸（zhù）件（jiàn）内浇（jiāo）道附近、冒（mào）口根部、厚大部位（wèi），壁的厚薄转接处及具有大平面的厚薄处。 形（xíng）成（chéng）原（yuán）因： 1、模具工作温度控制未达到定向凝固要求。 2、涂料选择不当（dāng），不同（tóng）部位涂料层厚（hòu）度控制不（bú）好（hǎo）。 3、铸件在模具中的位置设计不当。 4、浇冒口设计未能达到起（qǐ）充（chōng）分补缩的作（zuò）用。 5、浇注温（wēn）度（dù）过低或过高。 防治方法： 1、提高磨具温（wēn）度。 2、调整涂料层厚度，涂（tú）料喷（pēn）洒要均匀，涂料脱落而补涂（tú）时不可形成局部涂料堆（duī）积现象（xiàng）。 3、对模具进（jìn）行（háng）局部加热或用绝热（rè）材料局部保温。 4、热节处（chù）镶铜块，对（duì）局（jú）部（bù）进行激冷。 5、模具上设计散热片，或通过水等加速局部地区冷却（què）速（sù）度，或在模具外喷水，喷雾。 6、用（yòng）可（kě）拆缷（xiè）激冷（lěng）块，轮流（liú）安放在型腔内，避免（miǎn）连续生产时激冷块本身冷却（què）不充分。 7、模具冒口上（shàng）设（shè）计加压装置。 8、浇注系统设计要准确，选择（zé）适宜的浇注温度。 三、渣孔（熔剂夹渣或金属氧化物夹渣） 特征：渣孔是铸件（jiàn）上（shàng）的明（míng）孔或暗孔，孔中全部或局部被（bèi）熔渣所填塞（sāi），外（wài）形不规则（zé），小点（diǎn）状熔剂夹渣不（bú）易发（fā）现，将渣去除后，呈现光滑的孔，一般分布在（zài）浇注位置下部，内浇（jiāo）道附近或铸件死（sǐ）角处，氧化物夹渣多以（yǐ）网状分布在内浇（jiāo）道附近的铸件表面，有（yǒu）时呈薄（báo）片状，或带有皱纹的不规则（zé）云彩状，或形成片状（zhuàng）夹（jiá）层，或以团絮状存在铸（zhù）件内部，折断时往往（wǎng）从夹层（céng）处断裂，氧化物在其（qí）中，是铸件形成裂纹的根源（yuán）之一。 形成原因： 渣孔主要是（shì）由于合金熔炼（liàn）工艺及浇注工艺造成的（包括浇注（zhù）系统（tǒng）的设（shè）计不正确），模具本（běn）身（shēn）不会引（yǐn）起（qǐ）渣孔，而（ér）且（qiě）金属模具是避免渣孔的有效方法之一。 防治方法： 1、浇注（zhù）系统设（shè）置正（zhèng）确（què）或（huò）使用铸造纤维过（guò）滤网。 2、采用倾斜浇注方式（shì）。 3、选择熔剂，严格（gé）控制（zhì）品质。 四、裂纹（热裂纹（wén）、冷裂纹） 特征：裂纹的外观是直线（xiàn）或不规则的曲线，热裂纹断口表面被强（qiáng）烈氧化呈暗灰色或黑色，无金属（shǔ）光泽，冷裂纹断口表面（miàn）清洁（jié），有（yǒu）金属光泽。一般铸件（jiàn）的外裂直接可（kě）以看见，而内裂则需借助其他方法才可以看到。裂纹常常与缩松、夹渣等缺陷有联（lián）系，多发（fā）生（shēng）在铸件尖角内侧，厚薄（báo）断面（miàn）交接处（chù），浇冒口与铸（zhù）件连接的热节区。 形成原因： 金属（shǔ）模铸（zhù）造容易产生裂纹缺陷（xiàn），因为（wéi）金属模本（běn）身（shēn）没有退让性，冷却速（sù）度快，容（róng）易造成（chéng）铸件（jiàn）内应力增大（dà），开型（xíng）过早或过晚（wǎn），浇注角度过小或过大，涂料层太薄等都易造成铸（zhù）件（jiàn）开裂，模具型腔本身有裂纹时也容易导致（zhì）裂纹。 防治方法： 1、应注意铸件（jiàn）结构工（gōng）艺性，使（shǐ）铸件壁（bì）厚（hòu）不均匀的部位均匀过渡，采用合适的圆角尺寸。 2、调整涂料厚度，尽可（kě）能（néng）使铸件各（gè）部分达到所（suǒ）要求的冷却速度，避免形成（chéng）太大的内应（yīng）力。 3、应（yīng）注（zhù）意金属模具的工作温度，调整模具斜度，以（yǐ）及适（shì）时（shí）抽芯（xīn）开裂，取出铸件缓冷。 五、冷（lěng）隔（融合不良（liáng）） 特征：冷隔是一种透缝或有圆边缘（yuán）的表（biǎo）面夹缝，中间被氧化皮（pí）隔（gé）开，不完（wán）全融为（wéi）一体，冷隔严重时（shí）就成了“欠铸”。冷隔常出现在铸（zhù）件顶部（bù）壁（bì）上（shàng），薄的水平面或（huò）垂直面，厚薄壁连接处（chù）或在薄的（de）助板上（shàng）。 形成（chéng）原（yuán）因： 1、金属模具排气（qì）设计不（bú）合理。 2、工作温度太低。 3、涂（tú）料（liào）品（pǐn）质不好（人（rén）为、材料（liào））。 4、浇道开（kāi）设的位置不当。 5、浇注速度太慢等。 防治方法： 1、正确（què）设计浇道和排气（qì）系统。 2、大面积薄壁铸（zhù）件，涂料不要太薄，适当加厚涂料层有利于成型。 3、适当提高（gāo）模具（jù）工作温（wēn）度。 4、采（cǎi）用倾斜浇注方法。 5、采用（yòng）机械震动金属（shǔ）模浇注。 六（liù）、砂眼（砂孔） 特征：在铸件表（biǎo）面或内部形（xíng）成相对规则的（de）孔洞，其（qí）形（xíng）状与砂（shā）粒的（de）外形一致，刚出模时可见铸件表面镶嵌的砂粒，可从中掏出砂粒，多个砂（shā）眼同（tóng）时存在（zài）时，铸件（jiàn）表面呈桔子皮状。 形成（chéng）原因： 由于砂芯表面掉下的砂粒被铜液包裹存在（zài）与铸件表（biǎo）面而形成孔洞。 1、砂芯表（biǎo）面强度不（bú）好，烧焦（jiāo）或没有（yǒu）完全固化。 2、砂芯的尺寸与外（wài）模不符，合（hé）模时压碎砂芯。 3、模具（jù）蘸了有（yǒu）砂子污（wū）染的石墨水。 4、浇包（bāo）与（yǔ）浇（jiāo）道处砂芯相摩擦（cā）掉下的砂随铜水冲进型腔。 防治方法（fǎ）： 1、砂（shā）芯制（zhì）作时（shí）严格按工（gōng）艺（yì）生产，检查品质。 2、砂芯与外模的尺寸（cùn）相符（fú）。 3、是墨（mò）水要及时清理。 4、避免浇包（bāo）与砂芯（xīn）摩擦。 5、下砂芯时要吹干（gàn）净（jìng）模具型（xíng）腔（qiāng）里的砂子。
+查看全文08 2020-04
特征：“内生（shēng）”式气孔，钢液中（zhōng）气体随（suí）温度（dù）下降其溶解度急剧减（jiǎn）少（shǎo），气体向（xiàng）较高温度扩散至壁较厚部位，严重（chóng）时遍布冒口下部部位（wèi）；“外生”式气孔，这（zhè）类气孔呈梨形，细颈（jǐng）方向（xiàng）指向气体（tǐ）来源，发生在铸件表面或皮下，热处（chù）理后或加（jiā）工后可发现。原因分析：炼钢（gāng）过程中脱氧不良 1.1气孔分四种（zhǒng）：侵入气孔，抑出气孔，反应（yīng）气孔（kǒng），卷入气孔 （1）侵入气孔：尺寸较（jiào）大，孔壁光滑，表（biǎo）面氧（yǎng）化（huà），多数（shù）量梨（lí）形或椭圆形，位于铸件（jiàn）表面或内部； （2）抑出气孔：多（duō）是细小的，呈现圆形，椭圆形或针状，分布在铸（zhù）件整（zhěng）体或一部份；内壁（bì）光滑而明（míng）亮； （3）反应气孔：位于铸件（jiàn）表皮（pí）下，有的呈分（fèn）散状的针形孔，有（yǒu）的隐藏在铸件上部上（shàng）半（bàn）百夹渣； （4）卷入气孔：浇注过程中，液态金属由浇注系统或型空卷入气体所（suǒ）造成气孔。 1.2气孔产生（shēng）的原因： 在常压下凡是增（zēng）加金属中气（qì）体的含（hán）量（liàng）和阻碍（ài）气泡逸出（chū）金（jīn）属表面的因素（sù），都可能促使铸件产生气孔（kǒng）。生（shēng）产中的原因有： （1）铸件结构方面的原因： 1）较大（dà）平面铸件，浇注时处于水平位置，液（yè）体金属中浮的气泡到达平面时，往往因不平面（miàn）阻挡不能（néng）上浮，如表面已（yǐ）经凝固或气泡不能通过型芯（xīn）壁逸出型外，将产生气孔； 2）铸件壁较薄，浇速较（jiào）快，气体压力高而引起沸腾； 3）铸件凹角（jiǎo）处圆角半径（jìng）太小，容易产（chǎn）生凹角气孔（kǒng）。 （2）合金冶（yě）炼方面的原因： 1）金属炉料质量低劣，表面严重氧化，带（dài）有油（yóu）污，表面多孔，杂（zá）质太（tài）多，厚度太薄，的金属材（cái）料，使溶（róng）炼的液体金属（shǔ）的（de）气体和金属氧化物含量过多（duō），容易使铸件生气孔； 2）炉料潮湿； 3）金属炉（lú）料尺寸太小（xiǎo）或太松散； 4）冶金过程（chéng）脱氧不完全，或不定加入量不（bú）足（zú），铝锭上浮部份进（jìn）入炉渣（zhā）导致实际上用来（lái）脱氧的铝（lǚ）量不（bú）足； 5）熔炼过程温度（dù）控（kòng）制不当，钢水温度太低或钢渣（zhā）太高； 6）炉壁、出铁槽、浇包未充（chōng）分干（gàn）燥； 7）炉（lú）渣控制不良（liáng）； 8）熔炼时间（jiān）太长； 9）合金化学成份不合格。 （3）工艺设计（jì）方面的（de）原因： 1）芯头（tóu）设计不良； 2）芯头（tóu）间隙过（guò）大金（jīn）属（shǔ）流入排气（qì）堵塞； 3）砂箱（xiāng）高度太低，静压力低； 4）浇注（zhù）系统形成或（huò）选择不正确。浇注系统和型腔在浇（jiāo）注过程（chéng）中卷（juàn）入气体而（ér）不能（néng）排除 高大铸件采用顶（dǐng）注，落差大，冲（chōng）击、飞溅，单纯浇注，上部较早凝固，阻（zǔ）碍液体排出（chū）； 5）内浇口位置不合（hé）理； 6）型腔排气不畅，冒（mào）口太少或出（chū）气孔（kǒng）太少。 （4）型（xíng）砂、芯（xīn）砂、涂料方面的（de）原因： 1）型砂或（huò）芯砂，透气性（xìng）差，砂粒太细粘土含量太高； 2）型砂的水分含量太高； 3）型砂的耐火度太（tài）低（型壁发生严重浇注，致使（shǐ）透气性下降） 4）型（xíng）砂中发气，物质加入量太多； 5）涂料选用（yòng）不（bú）当（dāng），涂料中发（fā）生物质加入量（liàng）太（tài）多； 6）冷铁涂料处理不当。 （5）造型和造芯方（fāng）面的（de）原因： 1）砂芯浇有做出排气道或排气不合理； 2）砂型、芯、冷铁、芯（xīn）撑（chēng）等（děng）温度（dù）相差太悬（xuán）殊； 3）砂型没彻底焊干或返（fǎn）潮； 4）冷铁或芯撑没有焊干表面（miàn）生锈或沾（zhān）上油渍（zì）； 5）砂（shā）型或砂芯局部（bù）紧实度太（tài）高（gāo），透气（qì）性太低（dī）； 6）浇注原（yuán）因产（chǎn）生卷（juàn）入气泡，通常先慢，后（hòu）快，再慢的浇注方法。
+查（chá）看全文07 2020-04
球（qiú）墨铸铁化学成分主要包括碳、硅、锰、硫、磷5大常见元素。对于一（yī）些对组织及性能有特殊（shū）要求的（de）铸（zhù）件，还包括少量（liàng）的合金元素。同普通灰铸铁不同的是，为保证石墨球化，球墨铸铁中还须含有微量的残留球化元素。 1.碳及碳当（dāng）量的选择原则 碳（tàn）是球墨铸铁的（de）基本（běn）元素（sù），碳高有（yǒu）助于石墨（mò）化（huà）。由于石墨（mò）呈球状后石墨对（duì）机（jī）械性能的影（yǐng）响已减（jiǎn）小到zui低程度，球（qiú）墨铸（zhù）铁的（de）含碳量（liàng）一（yī）般较（jiào）高，在3.5%～3.9%之间，碳当量在4.1%～4.7%之间。铸件壁（bì）薄、球化（huà）元素残留量（liàng）大或孕育（yù）不充分时取上限；反之，取下（xià）限。将碳当（dāng）量选择（zé）在共（gòng）晶点附近不仅（jǐn）可（kě）以改善铁液（yè）的流（liú）动性，对于球（qiú）墨铸（zhù）铁而言，碳当量的提高还（hái）会由于（yú）提高了铸铁凝固（gù）时（shí）的石墨化膨胀提高铁液的自补（bǔ）缩能力。碳含量过高，会引起石墨（mò）漂浮。因此，球墨铸铁（tiě）中碳（tàn）当量（liàng）的上限以（yǐ）不出现石（shí）墨（mò）漂浮为原则。 2.硅（guī）的选择原则 硅（guī）是强石墨化元素（sù）。在（zài）球墨铸（zhù）铁中，硅不仅可以有效地减小白（bái）口倾向，增加铁素体量，而且具有细化共晶团（tuán），提高（gāo）石墨球圆整度的作用。硅提高铸铁的韧脆性转（zhuǎn）变温度，降低冲击韧性，因（yīn）此硅含量不宜过（guò）高，尤（yóu）其是当铸铁（tiě）中锰和（hé）磷含量较高时，更需（xū）要严格控制硅（guī）的含量。球墨铸铁中终硅（guī）量一（yī）般在1.4%～3.0%。选（xuǎn）定碳（tàn）当量后，一般采取（qǔ）高碳低硅（guī）强化孕育的原（yuán）则。硅（guī）的下限以（yǐ）不出现自由渗碳（tàn）体为原则。 球墨（mò）铸（zhù）铁中（zhōng）碳（tàn）硅含量（liàng）确定以（yǐ）后，成分设计基本合适。如（rú）果（guǒ）高于zui佳区域，则容易出（chū）现（xiàn）石墨漂浮（fú）现象。如果低于zui佳区域，则（zé）容易（yì）出现缩松（sōng）缺陷和自由碳化物。 3.锰（měng）的选择原则 由于球墨铸铁中硫（liú）的含量已经（jīng）很低，不需要过多的锰来（lái）中（zhōng）和硫，球墨铸铁中锰的作用就主要（yào）表现在（zài）增加珠光体的稳（wěn）定性，促进形成(Fe、Mn)3C。这些碳化（huà）物偏（piān）析于晶界，对球墨铸铁的韧性（xìng）影响很（hěn）大。锰也会提高铁素体球墨铸铁的韧脆性转变温（wēn）度，锰含量每（měi）增加（jiā）0.1%，脆性（xìng）转变温度提高10～12℃。因此，球墨（mò）铸铁中（zhōng）锰含量一般是（shì）愈低愈好，即使珠光体（tǐ）球墨铸铁，锰含量也不宜（yí）超过（guò）0.4%～0.6%。只有以提高耐磨性（xìng）为目的的中（zhōng）锰球铁和贝氏体球铁例外。 4.磷的选择原则 磷（lín）是一种有害元素。它在（zài）铸铁中溶解（jiě）度（dù）极低（dī），当其含量小于0.05%时，固溶于基体中，对力（lì）学（xué）性能几乎没（méi）有（yǒu）影（yǐng）响。当（dāng）含量（liàng）大（dà）于0.05%时，磷（lín）极易偏析于共晶团边界，形成二元、三元（yuán）或复合磷（lín）共晶（jīng），降（jiàng）低（dī）铸铁的韧性。磷提高铸（zhù）铁的韧（rèn）脆性转变（biàn）温度（dù），含磷量每增加0.01%，韧脆性转变温度提高4～4.5℃。因此，球墨铸铁中磷的含量（liàng）愈低愈好，一般情况下应（yīng）低于（yú）0.08%。对于比较（jiào）重要的铸件（jiàn），磷含量应（yīng）低于0.05%。 5.硫（liú）的选择原则 硫是（shì）一种反球化元素（sù），它与（yǔ）镁、稀土等球化元素有很强（qiáng）的（de）亲合（hé）力，硫的存在（zài）会大量消耗（hào）铁液中的球（qiú）化元素，形成（chéng）镁和稀土的硫化物，引起（qǐ）夹（jiá）渣、气孔等铸造缺陷。球（qiú）墨（mò）铸铁中硫（liú）的含量一般要求小于0.06%。 6.球化元（yuán）素（sù）的选择原则 目前在工业上使用（yòng）的球（qiú）化元素主要是镁（měi）和稀（xī）土。镁和稀土元素可以（yǐ）中和硫等（děng）反球（qiú）化元素（sù）的（de）作（zuò）用，使石墨按球状生长。镁和稀土的（de）残留量应（yīng）根据铁（tiě）液中（zhōng）硫等反球化元素的含量确定（dìng）。在保证球化合格的前提下，镁和稀土的残留量（liàng）应尽量低。镁和稀土（tǔ）残留量（liàng）过高（gāo），会增加（jiā）铁液（yè）的（de）白口倾向，并会由于它们在（zài）晶界（jiè）上偏（piān）析而影（yǐng）响铸件（jiàn）的（de）力（lì）学（xué）性能。
+查看（kàn）全文（wén）06 2020-04
铸件粘砂不仅（jǐn）影响（xiǎng）铸（zhù）件的外观质量，甚（shèn）至引起报废。因此，对铸件的粘砂必须引起（qǐ）足够的（de）重（chóng）视，以提高产品出品率。那应（yīng）该如何（hé）防止铸件（jiàn）粘砂（shā）呢？ “治病（bìng）”当（dāng）然要找到根源，首先我们先来看一下铸件粘砂的（de）原因1、足够的压力使金属液渗人砂粒（lì）之（zhī）间较高（gāo）的（de）金属液（yè）静（jìng）压力头（tóu）。即由铸件浇注高度和浇注系统形成的压（yā）力。如该压力超过砂粒间隙之间毛细现象形（xíng）成的抵抗压力。即尸毛=QcosO/r，式中P毛为（wéi）毛细压力；为金属液表面张力；e为金属液毛细管的润湿（shī）角；r为毛细管半径。就会形成（chéng）机械粘砂。静压（yā）力（lì）头超过500 mm，铸（zhù）造用（yòng）砂又（yòu）较粗，多数会产生机（jī）械粘（zhān）砂，除非上涂料。上式亦说明：越大，即砂粒粒（lì）度越粗，尸毛越小，即（jí）较（jiào）易产（chǎn）生机械粘砂。 2、金属液在铸型内流动（dòng）形成的（de）动压（yā）力。 3、铸型“爆（bào）”或“呛（qiàng）”。即（jí）铸型浇注时释放的可燃（rán）气体（tǐ）与空气（qì）混合并被炽热金属液点燃所形成（chéng）的（de）动压（yā）力。 4、机械粘砂一经开始，即便压力减小，金属液渗透还会继（jì）续进行，直到渗透金属液（yè）前沿凝固（gù）。即金属液温度（dù）低于（yú）固相线温度，渗透方可停止。 5、化学粘砂通常的原因是湿型和制芯用原材料耐（nài）火度、烧结点低;石英砂不纯;煤粉（fěn）或代用品加人不足;没有使用涂（tú）料或使用不当;浇注温度（dù）过高;浇注不当致使渣子进人铸型等因素造成。 容易造成粘砂的原因找（zhǎo）到（dào）了，接下来我们就来说一（yī）下如（rú）何（hé）防止（zhǐ）！1、预防机械粘砂（shā）可采用如（rú）下措施 1)避免较高的金属液静压力头;在满足铸件补缩条件下冒口高度（dù）不要（yào）过高;避免浇（jiāo）包处于高位直接浇（jiāo）到直浇道内，必（bì）要时可利用（yòng）盆形浇（jiāo）口杯缓冲一下金（jīn）属流，并形成恒高静压力（lì）头。 2)尽（jìn）量使用粒（lì）度较细、的（de）铸（zhù）造用砂。 3)砂型应（yīng）紧实（shí）良好。机器造型不可超（chāo）载，供给造型机的压（yā）缩空气（qì）应保持规定压力，避免使用过湿或存放期过长（zhǎng）的型砂，因（yīn）难以紧实，芯盒通气孔(塞)不（bú）得堵塞（sāi）;采（cǎi）用树脂（zhī）砂造型和（hé）制芯不能仅靠型砂（shā）的良好流动性，要保证紧实，必要时辅以震动。 4)防（fáng）止（zhǐ）铸型“爆”或“呛（qiàng）”。型砂不可加人过量煤粉（fěn）和（hé）水分。尽量为（wéi）型和芯开好（hǎo）出气孔、通气孔，增加铸（zhù）型透气性。 5)减缓型内产生（shēng）的动压力。铸型应多设出气孔，多扎气眼;高紧实度的铸型分型面上可设排气槽(通气槽或通（tōng）气沟)。 6)铸型或型芯使用有效（xiào）的涂料。即充填型、芯表层砂粒的空（kōng）隙。如（rú）涂料过（guò）厚可能（néng）开裂，使金属（shǔ）液（yè）渗（shèn）入砂（shā）中，这时可（kě）在第1或第2层中使用较稀的（de）涂料，然后再（zài）以正常或（huò）较稠（chóu）的涂料。 2、预防化（huà）学粘（zhān）砂可采用（yòng）如下措施 1)砂子（zǐ）供应来（lái）源不同，铸造用砂的纯度、烧结点;耐火度有很大差异。烧结点（diǎn）在1 200℃以下的低纯度硅（guī）砂将促（cù）使粘砂;浇结点（diǎn）在1 450℃以上的高纯度（dù）硅砂或非石英砂（shā）如（rú）错砂、铬（gè）铁矿砂等将减少粘砂。 2)湿型（xíng）粘土砂中加人煤（méi）粉（fěn）约5%能防止中（zhōng）小尺寸铸件的粘砂。铸造用煤粉的（de）灰分含（hán）量应小于10%。为防止型砂系（xì）统中失效（xiào）煤粉及粉尘的积累，每个生产周期应淘汰一些旧砂（shā）并加人一（yī）些（xiē）新材料。旧（jiù）砂废弃（qì）量一般约为10%一（yī）15%，薄（báo）壁铸件生产取下限，厚壁铸件生产（chǎn）取上限。 3)水玻璃砂由于混（hún）合物烧结点低，必须采（cǎi）用（yòng）涂料。混（hún）砂中硅酸（suān）钠和（hé）旧砂不应过多（duō），混砂中加入1%一2%的煤粉也有助于防（fáng）止粘砂。
+查看全（quán）文03 2020-04
覆膜砂铸造在铸造领域已有相当长的历（lì）史（shǐ），铸件的产量也（yě）相当大（dà）；但采（cǎi）用（yòng）覆膜（mó）砂（shā）铸（zhù）造生产精密铸钢件时面临很多难题：粘砂（结疤）、冷隔、气孔（kǒng）。如何解决这些问（wèn）题有待于我们去进一步探（tàn）讨。一、对覆膜砂的认识与了解（覆膜砂属（shǔ）于有机粘结剂型、芯砂） （1）覆（fù）膜（mó）砂的（de）特点：具有适宜的强度性（xìng）能（néng）；流动性好，制出（chū）的砂型、砂芯轮廓清（qīng）晰，组织致密，能（néng）够制造出复杂的砂芯；砂型（芯）表（biǎo）面质量好，表面粗糙度可达Ra=6.3～12.5μm，尺（chǐ）寸精度可达CT7～CT9级；溃散性（xìng）好，铸件容易（yì）清理。 （2）适用范（fàn）围：覆膜（mó）砂既可制（zhì）作（zuò）铸型又可（kě）制作砂芯，覆（fù）膜砂的型或芯既可互相配合使用又可（kě）与其它砂（shā）型（芯）配合使用；不仅可以（yǐ）用（yòng）于（yú）金属型重力（lì）铸造或低压（yā）铸（zhù）造，也可以（yǐ）用于（yú）铁型覆砂铸造，还可（kě）以用于热法离心铸造；不仅可（kě）以（yǐ）用（yòng）于（yú）铸铁、非铁合金（jīn）铸（zhù）件的生产，还（hái）可以（yǐ）用于铸钢件（jiàn）的生产。 二、覆膜砂的（de）制备 1．覆膜（mó）砂组成 一（yī）般由耐（nài）火材料、粘（zhān）结（jié）剂、固化（huà）剂（jì）、润滑剂及特殊添加剂组成。 （1）耐火材料是构成覆膜砂的主体。对耐火（huǒ）材料的要（yào）求是：耐火度高、挥发物少（shǎo）、颗粒较圆整、坚实等。一般（bān）选用天然擦洗硅（guī）砂。对硅砂的（de）要求（qiú）是：SiO2含（hán）量高（gāo）（铸铁及非铁合金铸件要（yào）求大于90%，铸钢件要（yào）求大于97%）；含泥量不大于0.3%（为（wéi）擦洗砂）--[水洗（xǐ）砂（shā）含泥量规定小（xiǎo）于；粒度①分布在相邻3～5个（gè）筛号上；粒形圆（yuán）整，角（jiǎo）形因素（sù）应（yīng）不大于1.3；酸耗值不小（xiǎo）于5ml。 （2）粘结剂普遍采用酚醛树（shù）脂。 （3）固化剂通常采用乌洛托品（pǐn）；润（rùn）滑剂一（yī）般采用硬脂酸钙，其（qí）作用是防止覆膜砂结块，增加流动（dòng）性。添加剂的主（zhǔ）要作用是改（gǎi）善覆膜砂（shā）的性（xìng）能（néng）。 （4）覆膜砂的（de）基本配比（bǐ） 成分 配比（bǐ）（质量分数，%） 说明：原砂（shā） 100 擦洗砂， 酚醛（quán）树脂 1.0～3.0 占原砂重 ，乌（wū）洛托品（pǐn）（水溶液2） 10～15 占（zhàn）树脂重，硬脂酸（suān）钙 5～7 占树脂重，添加剂 0.1～0.5 占原砂重（chóng） 。1：2） 10～15 占树（shù）脂（zhī）重（chóng），硬脂酸钙（gài） 5～7 占（zhàn）树脂重，添（tiān）加剂 0.1～0.5 占原砂重 。 ２．覆膜砂的生产工艺 覆（fù）膜砂的（de）制备（bèi）工艺主要（yào）有冷（lěng）法覆膜、温法（fǎ）覆膜（mó）、热法覆膜三种，目前覆膜砂的生产（chǎn）几乎都是采（cǎi）用热覆膜（mó）法。热（rè）法覆膜工艺是（shì）先将原（yuán）砂（shā）加热到一定温（wēn）度，然后分别（bié）与（yǔ）树（shù）脂、乌（wū）洛托品水溶（róng）液和硬脂酸钙混合搅拌，经冷却破碎和筛分而成（chéng）。由（yóu）于配方的（de）差（chà）异，混（hún）制工艺有所不同。目前国内覆膜（mó）砂生产线的种类很多，手工加（jiā）料的半自动生产线约有2000~2300条，电脑控制的全自动（dòng）生产线也（yě）已经（jīng）有将近50条，有（yǒu）效提高了生（shēng）产效率和产品稳定性。例如xx铸（zhù）造（zào）有限（xiàn）公司的自动化（huà）可视生产线，其加料（liào）时间（jiān）控制精（jīng）确到0.1秒，加热温度控制精确到1/10℃，并（bìng）且（qiě）可（kě）以通过（guò）视频时时观察混（hún）砂状态，生产（chǎn）效率（lǜ）达到（dào）6吨/小时。 ３．覆（fù）膜（mó）砂的主要产品类型 （1）普通（tōng）类（lèi）覆（fù）膜（mó）砂 普通覆膜砂即（jí）传统覆膜砂，其组成通常由石英（yīng）砂，热塑性酚醛树脂，乌（wū）洛托品和硬脂酸钙构（gòu）成，不加有（yǒu）关添加剂，其树脂加入量通常在一（yī）定强度要（yào）求下相对较（jiào）高（gāo），不具备耐高温，低膨胀（zhàng）、低发气等特性，适（shì）用于要（yào）求不高的（de）铸（zhù）件生产。 （2）高强（qiáng）度（dù）低发气类覆膜（mó）砂 特（tè）点：高（gāo）强（qiáng）度（dù）、低膨胀、低发气（qì）、慢发气、抗氧（yǎng）化 简介:高强度低（dī）发气覆膜砂是普通覆膜砂的更新换代产品，通（tōng）过加（jiā）入有关特（tè）性的（de）“添加剂”和（hé）采（cǎi）用新的配（pèi）制工艺（yì），使树（shù）脂用量大幅度下（xià）降，其（qí）强度（dù）比普通覆膜砂高（gāo）30%以上，发气量显著降（jiàng）低，并能延缓发气速度，能更好地适（shì）应铸件生产的需要。该类覆膜（mó）砂主要适用（yòng）于铸铁件中（zhōng），中小铸（zhù）钢、合金（jīn）铸（zhù）钢件的生（shēng）产。目前该类覆膜砂有三个系列：GD-1高强度（dù）低发气覆膜（mó）砂；GD-2高强度（dù）低膨胀低（dī）发气覆膜砂；GD-3高强度低膨胀低发气抗氧化覆膜。 （3）耐（nài）高温(类)覆膜砂(ND型) 特点（diǎn）：耐高温（wēn）、高强度（dù）、低膨（péng）胀、低（dī）发气、慢发气（qì）、易溃（kuì）散、抗氧化 简介:耐高温覆膜（mó）砂是通过特殊（shū）工艺配方技术生产出的具（jù）有优（yōu）异高温性能（néng）(高温下强（qiáng）度高（gāo）、耐热时间长、热膨（péng）胀量小、发（fā）气（qì）量低)和综合铸造性能的新型覆膜砂。该（gāi）类覆膜砂（shā）特（tè）别适用于复（fù）杂薄壁精密的（de）铸（zhù）铁（tiě）件（jiàn）(如（rú）汽车（chē）发动机缸体、缸盖（gài）等)以及高要求的铸钢件(如集（jí）装箱角和（hé）火（huǒ）车刹车缓；中器壳件等)的生产，可有效消除粘砂、变形、热裂和（hé）气孔等铸造缺（quē）陷。目前（qián）该覆膜砂有四个（gè）系（xì）列：VND-1耐高温覆膜砂. ND-2耐（nài）高温低膨胀低（dī）发气（qì）覆膜砂（shā） ND-3耐高温低膨胀低发气抗氧化覆膜砂（shā） ND-4耐高温高强底低膨胀低发气覆（fù）膜 （4）易溃散类覆膜（mó）砂（shā） 具有较好的强（qiáng）度，同时具有优异（yì）的低温溃散性能，适用于生产（chǎn）有色（sè）金属（shǔ）铸（zhù）件。 （5）其它特殊（shū）要求（qiú）覆膜（mó）砂 为适应不同产品的（de）需（xū）要，开发出了（le）系（xì）列特种覆膜砂如：离（lí）心铸造用覆膜（mó）砂、激冷覆膜砂、湿态覆膜砂、防粘（zhān）砂、防脉纹、防橘皮覆膜砂等（děng）。 三、覆膜砂制芯（xīn）主要（yào）工艺过程 加热温度200-300℃、固化时间30-150s、射砂压力（lì）0.15-0.60MPa。形状简（jiǎn）单（dān）的砂芯（xīn）、流（liú）动（dòng）性好的覆膜砂可选用（yòng）较低的（de）射砂压力，细薄砂芯选择较低（dī）的（de）加热（rè）温度，加热（rè）温度低时可适当延长固化时间（jiān）等。覆膜砂所使用的树脂是酚醛类树脂。制芯工艺的优点：具有（yǒu）适宜的强度性能；流动（dòng）性好（hǎo）；砂芯表面质量（liàng）好（hǎo）（Ra=6.3-12.5μm）；砂芯抗吸湿性（xìng）强；溃（kuì）散性好，铸件容易清理。 1、铸型（模具（jù））温（wēn）度 铸型温（wēn）度是影（yǐng）响壳层厚度及强度的主要因素之一,一般控制（zhì）在220～260℃,并根据下列原则选定: （1）保证覆膜砂上的树脂软化及（jí）固化所（suǒ）需的足够热量（liàng）； （2）保证（zhèng）形成需要的壳厚（hòu）且壳型（xíng）（芯（xīn））表（biǎo）面不焦化（huà）； （3）尽量缩短结壳及硬化时间，以提高生产率（lǜ）。 2、射砂压力及时（shí）间 射砂时（shí）间一般控制在3～10s，时（shí）间过短（duǎn）则砂型（芯）不（bú）能成型。射砂压力一般为0.6MPa左右；压力过（guò）低时，易造成射不足或（huò）疏松现象。3、硬化时（shí）间：硬化（huà）时间的长短主要取决于砂型（xíng）（芯）的厚度与铸型的温（wēn）度，一般在60～120s左右。时间（jiān）过（guò）短，壳层未完全固化则强度低；时（shí）间过（guò）长，砂型（芯）表面层易烧（shāo）焦影响（xiǎng）铸件（jiàn）质量。覆膜（mó）砂造型（xíng）（芯）工艺（yì）参数实例：序号 图（tú）号（hào） 壳厚（㎜） 重（chóng）量（㎏） 铸型温（wēn）度（℃） 射（shè）砂时间（s） 硬（yìng）化时间（s） 1 （导向（xiàng）套）DN80-05 8～10 2.5～2.6 220～240 2～3 60～80 2 （阀体）DN05-01 10～12 3.75～3.8 240～260 3～5 80～100 四、覆膜砂应（yīng）用中（zhōng）存（cún）在的问（wèn）题（tí）及解决对策 制芯的（de）方法种类很多，总的可以划分为热固性方法（fǎ）和冷固性方法两大类，覆膜砂制芯属于（yú）热固性方法（fǎ）类。任何一种制（zhì）芯方法（fǎ）都有（yǒu）其（qí）自身的优点（diǎn）和缺点，这主要取决于产品（pǐn）的（de）质量要求、复杂程（chéng）度、生产批（pī）量、生产成本、产品价格等综合因素来决定（dìng）采用何种（zhǒng）制芯方法。对铸（zhù）件内腔（qiāng）表面质量要求高，尺（chǐ）寸精度（dù）要求高、形状复杂的砂芯采（cǎi）用（yòng）覆（fù）膜砂制芯是（shì）非常有效的。例如：轿车发动机气缸盖的进排气道砂（shā）芯、水道砂芯、油（yóu）道砂芯，气缸体的（de）水道砂芯、油道砂芯（xīn），进气岐管、排（pái）气岐管的壳芯砂芯，液压阀的流道砂（shā）芯，汽车涡（wō）轮（lún）增压（yā）器气道砂芯等等。但是在覆膜砂（shā）使（shǐ）用中（zhōng）还常遇到一些问（wèn）题（tí），这里仅就工作中（zhōng）的体会略谈一二。 1、覆膜砂的强度和（hé）发气量的（de）确（què）定（dìng）方法（fǎ） 在原砂质量和树（shù）脂质量一定的（de）前（qián）提下，影响覆膜砂强（qiáng）度的关键因素（sù）主要取于酚醛树（shù）脂的加入量。酚醛树（shù）脂加入（rù）量（liàng）多，则强度就提高，但发气量也增加，溃散（sàn）性就降低。因此在生产应（yīng）用中一定要（yào）控制覆膜（mó）砂的强度来减少发气量，提高溃散（sàn）性，在强度标（biāo）准的制（zhì）订时定要找到（dào）一个平衡点。这个平（píng）衡点就是（shì）保证（zhèng）砂（shā）芯的表（biǎo）面质（zhì）量（liàng）及在浇注时不产生变形、不产生断芯前提下的（de）强度。这样才能（néng）保证铸（zhù）件的表（biǎo）面（miàn）质（zhì）量和尺（chǐ）寸精度（dù），又（yòu）可以减少发气量（liàng），减少（shǎo）铸造件气（qì）孔缺（quē）陷，提高砂芯的出砂性能（néng）。对（duì）砂芯存放（fàng），搬运过（guò）程中可以采（cǎi）用（yòng）工位器（qì）具、砂芯（xīn）小车，并（bìng）在其（qí）上面铺有（yǒu）10ｍｍ～15ｍｍ厚（hòu）的海绵，这（zhè）样可（kě）以减少砂芯的损（sǔn）耗率。 2、覆膜（mó）砂砂芯的存放期（qī） 任何砂芯都会吸湿，特别是南方地区空气相（xiàng）对湿度大，必须对砂芯存（cún）放期在（zài）工艺文件上加以规定，利用精益生产先进先出的生产方（fāng）式减少砂芯的存放量（liàng）和（hé）存放周期。各企业应结合自己的厂房条件和当地（dì）的气候条件来（lái）确定砂芯的存放周期。 3、控（kòng）制好覆膜砂的供货质量 覆膜砂进厂（chǎng）时必须（xū）附（fù）有（yǒu）供（gòng）应商的质量保证资料，并且（qiě）企业根据（jù）抽样（yàng）标准进行检（jiǎn）查，检查合格后方可（kě）入库。企业取（qǔ）样（yàng）检测不（bú）合格（gé）时由质保和技术部门做出（chū）处（chù）理（lǐ）结果（guǒ），是让（ràng）步接受或向供应商退货（huò）。 4、合（hé）格的覆膜（mó）砂在制芯时发（fā）现砂芯断（duàn）裂（liè）变（biàn）形 制芯时砂芯的断裂（liè）变形通常会认（rèn）为覆膜砂强度低造成的（de）。实际上砂芯断裂和变形（xíng）会涉及到许多生产过（guò）程。出现不（bú）正常（cháng）情况，必须要（yào）查到真正的（de）原因才能彻底解决。具（jù）体（tǐ）原因如下： （１）制（zhì）芯时模具的（de）温度和留模时间，关系到砂（shā）芯结壳（ké）硬化（huà）厚度是否（fǒu）满足（zú）工艺要（yào）求（qiú）。工艺（yì）上所规（guī）定的工艺参（cān）数都需要有一个范围，这个范围需靠操作（zuò）人员的技能来进行（háng）调（diào）整。在模具（jù）温度（dù）上限（xiàn）时留模时（shí）间可以取下限，模具温度在下限时留模时间取上限。对操作人员需要（yào）不断地培（péi）训提高操作技能。 （２）制（zhì）芯时（shí）在模（mó）具上会粘有酚醛树脂和砂粒，必须进行及时清理并喷上脱模剂，否则会越积（jī）越多开模时（shí）会把砂芯拉断或变（biàn）形。 （３）热芯盒（hé）模具静模上的弹（dàn）簧顶（dǐng）杆，由于长期在高（gāo）温状态下工作会产（chǎn）生弹性失效而造成砂芯断裂或变形。必须及时更换弹簧。 （４）动模和静模不平行或不在同一中心线（xiàn）上，合模（mó）时在油缸或气缸的压力（lì）作（zuò）用（yòng）下，定位销（xiāo）前端有一段斜度（dù），模具还是会合紧，但在开模时动模和静模仍（réng）会恢（huī）复到原始状（zhuàng）态使砂芯断（duàn）裂或变形（xíng）。在这种情况下射砂（shā）时会跑砂，砂芯的尺寸会变（biàn）大。解决对策是（shì）及时（shí）调整模（mó）具的平行度和同轴度（dù）。 （５）在壳芯机上生产空心砂芯时，从砂（shā）芯中倒出尚未硬化的覆膜砂需要重（chóng）新使用时，必须（xū）进行过（guò）筛并未用过（guò）的（de）覆膜砂按３：７比例混合后使用（yòng），这样才能保证壳芯砂芯的表面（miàn）质量（liàng）和砂芯强（qiáng）度。
+查（chá）看全文02 2020-04
消失模铸（zhù）造技术是（shì）用泡（pào）沫塑（sù）料制（zhì）作成与零件（jiàn）结构和尺寸完全一（yī）样的实型模具，经（jīng）浸（jìn）涂耐火（huǒ）粘结涂料，烘干后（hòu）进行干砂造型，振（zhèn）动（dòng）紧实，然后浇入金属液使（shǐ）模样受热气（qì）化消失，而得到与模样形状一致的金属零（líng）件（jiàn）的铸造方法。 压力消失模铸造技术 压（yā）力消失模铸造技术是消失（shī）模铸造技术（shù）与压力凝（níng）固结晶技术相结合的铸造（zào）新技（jì）术，它是在（zài）带砂箱的压力（lì）灌中，浇注金属液使泡沫塑料气化消失后，迅速密封压力灌，并通入一定压（yā）力（lì）的气体，使（shǐ）金属液在压力下凝固结晶成型的（de）铸造方法。这（zhè）种铸（zhù）造技术的特点是能够显著减少铸（zhù）件（jiàn）中的缩孔、缩松、气孔（kǒng）等铸造缺陷，提（tí）高铸（zhù）件致密度，改（gǎi）善铸件力学（xué）性（xìng）能。 真（zhēn）空低压（yā）消失模铸造技术 真空低压消失模铸（zhù）造（zào）技（jì）术是将负（fù）压消（xiāo）失模铸造方法和低压反重力（lì）浇注（zhù）方法复合（hé）而发（fā）展的一（yī）种新铸造技术（shù）。真空低（dī）压（yā）消失模铸造技术的特点是：综（zōng）合了低压铸造与真空消（xiāo）失模铸造的技术优（yōu）势，在可（kě）控的气压下完成充（chōng）型过程，大（dà）大提高了合金（jīn）的（de）铸造（zào）充型能力；与压铸相比，设备投资（zī）小、铸件（jiàn）成本低、铸件可热（rè）处理（lǐ）强（qiáng）化；而与砂型铸造相比，铸件的精度（dù）高、表面粗糙度小（xiǎo）、生产率高（gāo）、性能（néng）好；反重力作用下（xià），直浇口（kǒu）成为补（bǔ）缩短（duǎn）通道，浇（jiāo）注温度的损失小，液态合金在可控的压力下进行（háng）补缩凝固，合金铸件的浇注系统（tǒng）简（jiǎn）单有效、成品率高、组（zǔ）织致密（mì）；真空低压消失模铸造（zào）的浇（jiāo）注（zhù）温度低（dī），适（shì）合于多种有色合金。 振（zhèn）动（dòng）消失模铸造技术 振动消（xiāo）失模铸（zhù）造技术是在（zài）消失模铸造（zào）过（guò）程中施加（jiā）一（yī）定频率和振幅的振（zhèn）动，使铸件（jiàn）在（zài）振动（dòng）场的作用下凝固，由（yóu）于消失模铸造凝固（gù）过程（chéng）中对金属溶液施加了（le）一定时间振（zhèn）动，振动力（lì）使液相与固相间产生相对运动，而使枝晶破碎，增加液相内结晶核心（xīn），使铸件zui终凝固组织细化、补缩（suō）提高，力学性能改（gǎi）善。该技（jì）术利（lì）用消失模铸造（zào）中现成（chéng）的紧实振动台，通过振（zhèn）动电机产生的机（jī）械振动，使金（jīn）属液在动力激励下生核（hé），达到细化组织的（de）目的，是一种操作简便、成本（běn）低廉、无环境污染的方（fāng）法。 半固态（tài）消失（shī）模铸造技（jì）术 半固态消（xiāo）失模铸造技术（shù）是消失模铸造技术与半固态技术相结合的新铸造技术，由于该工艺的特点在于控制液（yè）固（gù）相（xiàng）的相对（duì）比例，也称转变控制（zhì）半固（gù）态成形（xíng）。该技术可以提（tí）高铸（zhù）件致密度、减少偏（piān）析、提高尺寸（cùn）精（jīng）度（dù）和铸件性能（néng）。 消失（shī）模（mó）壳型铸造技术（shù） 消（xiāo）失模壳型铸造技（jì）术是（shì）熔（róng）模铸造技术与（yǔ）消失模铸造结合起来的新型铸造方法。该方（fāng）法是将用发泡模具制作的（de）与零（líng）件形状一样的（de）泡沫（mò）塑料模样表面涂上数层耐火材料，待其硬化（huà）干燥后，将其中（zhōng）的（de）泡沫塑料模（mó）样燃（rán）烧气化（huà）消失（shī）而制成型（xíng）壳，经过焙（bèi）烧，然后进行浇注（zhù），而获（huò）得较高尺寸精度铸（zhù）件（jiàn）的一种新（xīn）型（xíng）精（jīng）密铸（zhù）造方法。它具有消失（shī）模铸造中的（de）模样（yàng）尺寸（cùn）大、精密度高的特点，又有熔（róng）模（mó）精密铸造中结壳精度、强度等优点。与普（pǔ）通熔模铸造相比，其特（tè）点（diǎn）是（shì）泡沫塑料（liào）模（mó）料成本低廉，模（mó）样粘接组合方便，气（qì）化（huà）消（xiāo）失容易（yì），克服了（le）熔模铸造（zào）模料容易软化而引起的熔模变（biàn）形的问题（tí），可以生产较大（dà）尺寸（cùn）的各种合金复（fù）杂铸件 消失模（mó）悬浮（fú）铸造技（jì）术（shù） 消失模悬浮铸造技术是消（xiāo）失模铸造工艺与悬浮铸造结合起来的一（yī）种新（xīn）型实（shí）用铸造技术。该技术（shù）工艺（yì）过程是金属液（yè）浇入铸型（xíng）后，泡沫塑（sù）料模样气化，夹杂在冒口（kǒu）模型的悬浮剂（或（huò）将悬浮剂放置在模样某（mǒu）特（tè）定（dìng）位置（zhì），或（huò）将悬浮剂与（yǔ）EPS一起制成泡沫（mò）模样（yàng））与金属液（yè）发生物化反应从而提高铸（zhù）件整（zhěng）体（或（huò）部分）组织性能。
+查（chá）看（kàn）全文01 2020-04
缺陷一：铸（zhù）造缩（suō）孔 主（zhǔ）要（yào）原（yuán）因有合金凝（níng）固收缩产生铸（zhù）造缩孔和合金（jīn）溶解时吸收（shōu）了大量（liàng）的空气中的氧气（qì）、氮（dàn）气等，合（hé）金凝固时放出气体（tǐ）造（zào）成（chéng）铸造缩孔。 解决（jué）的办法： 1）放置（zhì）储金球。 2）加粗铸道的直径或减短铸道（dào）的长度。 3）增（zēng）加金（jīn）属（shǔ）的用量。 4）采（cǎi）用下列方法，防止组织面（miàn）向铸道方向出现凹陷。 a.在（zài）铸道的根部放置冷却（què）道。 b.为（wéi）防止已熔化的金属垂直撞击型腔，铸（zhù）道应成弧形。 c.斜向（xiàng）放（fàng）置铸道。 缺陷二：铸件表面粗（cū）糙不光洁（jié）缺陷（xiàn） 型腔表（biǎo）面粗糙和（hé）熔化的金属与型腔表面产生了化（huà）学反应，主要体（tǐ）现出下列（liè）情况。 1）包（bāo）埋料粒子粗，搅拌后不细腻。 2）包埋料固化后（hòu）直（zhí）接放入茂福炉中焙烧，水分过多。 3）焙烧的升温（wēn）速度过快，型腔中的不同位置产生膨胀差（chà），使（shǐ）型腔内面（miàn）剥（bāo）落。 4）焙（bèi）烧的zui高温度（dù）过高或焙（bèi）烧时间过长，使型腔内面过于干燥等。 5）金（jīn）属的熔化温度或铸（zhù）圈的焙（bèi）烧的温（wēn）度过高，使金（jīn）属与型腔产生反应（yīng），铸件表面烧粘了包埋（mái）料（liào）。 6）铸型的焙烧不（bú）充（chōng）分，已熔化（huà）的金（jīn）属铸入时，引起包埋料的分解，发生（shēng）较多的气体（tǐ），在（zài）铸件（jiàn）表面产（chǎn）生麻点。 7）熔（róng）化的金属铸入后，造成型腔中局部的温度过高，铸件（jiàn）表面产（chǎn）生局部的粗糙。 解决的办法： a.不要（yào）过度熔（róng）化金（jīn）属。 b.铸（zhù）型的焙（bèi）烧（shāo）温度（dù）不（bú）要过高。 c.铸型的焙烧温度不要过低（磷酸盐包埋料的焙烧温度为800度-900度）。 d.避免（miǎn）发生组织面（miàn）向（xiàng）铸道方（fāng）向（xiàng）出现凹（āo）陷的现象。 e.在蜡型上涂布防止烧粘的液体。 缺（quē）陷三（sān）：铸件发生龟（guī）裂缺陷（xiàn） 有（yǒu）两大（dà）原因，一是通常因（yīn）该处的金属凝固过快，产生（shēng）铸造（zào）缺陷（接缝）；二是因（yīn）高（gāo）温产（chǎn）生的龟裂。 1）对于金属凝固过快（kuài），产生的（de）铸（zhù）造（zào）接缝，可以通过控（kòng）制铸入时（shí）间和凝固（gù）时间来解决。铸（zhù）入（rù）时间的相关因素：蜡型的形状（zhuàng）。铸到的（de）粗细数量（liàng）。铸造压力（铸（zhù）造（zào）机）。包（bāo）埋（mái）料的（de）透气性。凝固时间的相（xiàng）关因素：蜡型的形状。铸圈的zui高焙（bèi）烧温度。包埋料的类型。金属的（de）类型。铸造（zào）的温度。 2）因高温产（chǎn）生的龟（guī）裂，与（yǔ）金属及包埋料的机械性（xìng）能（néng）有关。下（xià）列情况易（yì）产（chǎn）生（shēng）龟裂：铸入温度高易产生龟裂；强度（dù）高的包（bāo）埋料易（yì）产生龟（guī）裂；延伸性小的镍烙合金及钴烙合金易产生（shēng）龟（guī）裂。 解决的办（bàn）法（fǎ）： 使（shǐ）用强（qiáng）度低的包埋料；尽量降低金属（shǔ）的铸入温度；不（bú）使（shǐ）用延（yán）展性小的（de）。较脆的合金（jīn）。 缺陷四：球（qiú）状突起（qǐ）缺陷 主要是包埋（mái）料调（diào）和后残留的空气（气泡）停留在蜡型的表面（miàn）而造成。 1）真空调和包埋料（liào），采用真空包埋后效果更好（hǎo）。 2）包埋（mái）前在蜡型的（de）表面喷射界面活（huó）性剂（例如日进公司的castmate） 3）先（xiān）把包埋（mái）料涂（tú）布在蜡型（xíng）上。 4）采用加（jiā）压包埋的（de）方法，挤出气泡。 5）包埋时留（liú）意蜡（là）型的方向，蜡型（xíng）与铸道连（lián）接处的下方不要有凹（āo）陷。 6）防止包埋时混（hún）入气泡。铸（zhù）圈与铸座。缓冲纸均需（xū）密合（hé）；需沿铸圈内壁灌（guàn）注（zhù）包埋（mái）料（liào）（使用震荡（dàng）机）。 7）灌满铸圈（quān）后（hòu）不（bú）得再震（zhèn）荡。 缺陷五：铸件的飞边缺陷 主要是因铸圈龟裂，熔化的金属流入型（xíng）腔的裂纹中（zhōng）。 解决的办法： 1）改变包埋（mái）条（tiáo）件：使用强度较高的（de）包埋料。石膏（gāo）类（lèi）包埋（mái）料的强（qiáng）度低于磷酸盐类包埋（mái）料，故使用（yòng）时应谨慎。尽量使用有（yǒu）圈（quān）铸造。无圈铸造时，铸圈易产生龟裂，故需注。 2）焙烧的条件：勿在包埋（mái）料固化后直接焙烧（应在数小时后再焙（bèi）烧）。应缓缓的升温。焙烧后（hòu）立（lì）即铸（zhù）造（zào），勿重复（fù）焙烧铸圈。
+查看全文31 2020-03
在铸件生产（chǎn）过程（chéng）中（zhōng）都会出现各种各样的缺陷，影响铸件质（zhì）量，甚至让铸件（jiàn）直接报废，气孔就是其中（zhōng）比较常见的，无论铸铁件、铸钢件还（hái）是合金（jīn）铸件都可能出现（xiàn）气孔的问题。今天洲际铸造整理了一篇关于（yú）球磨铸铁皮下气（qì）孔防治措施，希望（wàng）能对大家有（yǒu）所（suǒ）帮助。 气孔特征 皮下气孔大多数情况下是由多个直（zhí）径为（wéi）1-3mm的小气孔，成串横列于铸件表面以下1-3mm处。气（qì）孔内壁光滑，呈均匀分布在铸件（jiàn）上表面或远离内浇道的（de）部位，但在铸（zhù）件侧面和底部也偶尔存在。一般（bān）为圆球形、团球形、泪滴形、长针形（xíng）。在铸态时，皮下气孔（kǒng）不易被发现；但是，铸件经热处理后，或是经机（jī）械加工（gōng）后则显（xiǎn）露（lù）。 形成的原因以及防治（zhì）措（cuò）施（shī） 1、控制铁（tiě）液质量 （1）控制（zhì）残（cán）留铝量 湿型球墨（mò）铸（zhù）铁件的危险残留铝量（liàng）为0.03%-0.05%，此时会出现（xiàn）皮下气孔，小于0.03%时，一般（bān）不会出现。在（zài）不影响金相组织的前提（tí）下（xià），浇注前（qián）添加0.2%以上的铝，就可以消（xiāo）除（chú）皮（pí）下气孔（kǒng）。但（dàn）是（shì）铸（zhù）铁中的铝主要来自孕育（yù）剂，湿型孕育的球墨铸（zhù）铁件，在铁液中（zhōng）加入过多的硅（guī）铁孕育（yù）剂时（shí），则（zé）是铸（zhù）件（jiàn）产（chǎn）生皮下气孔的原因之一（yī）。 （2）控制钛（tài）量 铸铁（tiě）中残留铝和残留（liú）钛都（dōu）有时，过（guò）量的残（cán）留钛会使铸铁产生严重的皮下气孔（kǒng）。球墨（mò）铸铁件残留（liú）铝量（liàng）小于0.03%时，一般（bān）不出现皮（pí）下气孔，若（ruò）此时残留（liú）钛（tài）含量超过0.01%时，则会（huì）产生皮下气孔。钛铝共同作用下，加剧界面水（shuǐ）气还原（yuán），使得界面铁液含（hán）氢量更高，更易形成皮下气孔。残留钛主要来自（zì）熔炼炉（lú）料生铁锭（dìng），应（yīng）注意生铁锭的含（hán）钛量，含（hán）钛量高的（de）与低的（de）搭配使（shǐ）用，控制钛（tài）量。 （3）减少（shǎo）硫（liú）含量（liàng） 锰、硫（liú） 对于湿型（xíng）球墨铸（zhù）铁件，从防止皮下气孔的角（jiǎo）度来讲，硫元素是（shì）有害元素。当硫元素含量超过0.094%时容易产生皮下气孔，硫含（hán）量越（yuè）高（gāo），出现缺陷的情况越严（yán）重。除（chú）此之外，产生的H2S可（kě）能会使缺陷更加严（yán）重。球化处理之（zhī）后产生（shēng）的氧化物、硫化（huà）物（wù）渣，清理干净。否则（zé）产生在界面处产生H2S气体也会形成皮下（xià）气孔（kǒng），这种皮下气（qì）孔周围的石墨球化不良。 （4）添加稀土元（yuán）素 加（jiā）入稀土元（yuán）素（sù）能够脱氧、脱（tuō）硫（liú），提（tí）高铸铁液态的表面（miàn）张力，能够有效的防止皮下（xià）气孔的（de）产生。球墨铸铁一般用稀土镁（měi）硅（guī）铁合金做球化剂，浇注（zhù）前铁液（yè）中加碲（Te）0.002%（20ppm），加入量很少就可以起到明显的效（xiào）果。 （5）控制（zhì）浇注温度 为防止球墨铸铁（tiě）件产生皮下（xià）气（qì）孔，选（xuǎn）择正确的浇注温度，避免落（luò）入危（wēi）险的浇（jiāo）注温度范围（危险浇注温度1310℃-1250℃）。 （6）控制铁液原始含氢量 实（shí）践证明当铁液含氢量到4-5ppm，此时易产（chǎn）生皮下气孔，一般原始铁液含（hán）氢量控（kòng）制在（zài）2-2.5ppm以下，开炉后1.5-3.5小（xiǎo）时内，含氢量较高不适宜（yí）浇注。 2、铸型因素的控制（zhì） （1）控制型砂含水量 湿（shī）型型（xíng）砂的水分、死粘土和附加物 水分（fèn）应少于5%，当水分从4.5%到6.5%时，球墨铸铁的皮下气孔出现的几率会增加7-10倍。在砂型中添加煤粉（4%-6%）、赤铁矿（kuàng）粉（fěn）（2%）、二氟化铵（2%-2.5%）等各（gè）种附加物都有利于防止皮下气孔（kǒng）。 （2）型砂温度 流水（shuǐ）线生产（chǎn）时，对（duì）于皮（pí）下气孔非常敏（mǐn）感（gǎn）的球墨铸铁（tiě），不能（néng）用冒热气温度超（chāo）过35℃的热砂造型，否（fǒu）则极易在铸件过热部位出现皮下气孔（kǒng），不解决热（rè）型砂造（zào）型问题，其他防（fáng）治措施的效果不（bú）理想。因此在（zài）砂处（chù）理系统设计（jì）上旧砂回用的砂冷却装置，容量足（zú）够的贮砂斗等设（shè）备设施，工（gōng）艺上定时添加（jiā）新砂（shā）及合理（lǐ）的湿型型砂壁厚度等，保（bǎo）证（zhèng）生产（chǎn）制（zhì）造时不出（chū）现热型砂造型的问题。 （3）型（xíng）腔表面抖敷熔剂粉 常用的熔剂粉是冰晶石粉或者氟化（huà）钠粉，据有（yǒu）关（guān）统计，抖敷（fū）的氟化钠粉的同不抖敷的相比较，可使球墨铸铁（tiě）皮下气（qì）孔产生的缺陷由25%降至5%，有利的减少皮下气孔（kǒng）。 （4）型砂中加入适（shì）量煤粉 型（xíng）砂加（jiā）入煤粉4-5%浇注时（shí）煤（méi）粉（fěn）在金属铸型（xíng）界面（miàn）形（xíng）成还原性气膜，不仅（jǐn）可以防治铸件粘砂（shā），而（ér）且可能抵（dǐ）制了界面水气的（de）反应，也是防止皮下气孔（kǒng）。另外也可（kě）以加入沥青2%或木（mù）屑粉2%-3%来防止皮下气孔（kǒng）。 如果您（nín）在铸件生（shēng）产的过程（chéng）中遇到（dào）其他的铸件缺陷，也（yě）可（kě）以（yǐ）在“洲（zhōu）际铸造（zào）”微信留（liú）言（yán），我们将尽全力为大家（jiā）解决！
+查（chá）看全文30 2020-03
1.冷模塑材料的使（shǐ）用可（kě）以加快 铸铁（tiě）件的（de）冷却速（sù）率。由（yóu）于真空消失模铸造（zào）用（yòng）砂重用（yòng）率为 98%%，虽然（rán）不能忽略特（tè）殊（shū）砂一次（cì）性投资（zī）增加，但铸造质量效益。冷砂和（hé）砂冷却速率可以是（shì） 1-4 倍，大大（dà）超过传（chuán）统砂（shā）铸。2.通过铸铁件化学成分的调整和优化（huà）修改可以（yǐ）抵消缓（huǎn）慢凝固的负面影响。如（rú）在通（tōng）过（guò）增加铬磨球（qiú）的（de）生产，可以（yǐ）一方面（miàn），增加碳化物（wù）对铬碳化物的形成（chéng），从而显著提高了磨（mó）球硬度及含量（liàng）成分增加中（zhōng）铜含量的矩阵-固溶强化和细化晶（jīng）粒，冲击值是（shì）这样。
+查看全文28 2020-03