详（xiáng）情咨询热线：
15037927235
0379-69581002
铸铁件冒（mào）口（kǒu）颈（jǐng）部（bù）产生缩孔该如（rú）何处（chù）理？相信这个问题（tí）是一个共性的问题，很多铸造（zào）行业人（rén）士也遇到过，如果没有（yǒu）找到好的解决方案（àn），不妨大（dà）家一起探讨一下（xià）！ 一、冒口颈缩（suō）孔产（chǎn）生的机理 冒口颈缩孔（kǒng）是指冒口中缩孔（kǒng）穿过冒口颈，侵入铸件中，形成二（èr）次缩孔（kǒng）（内缩孔（kǒng））主要的原因是冒口颈凝固的比铸件（jiàn）早，堵塞了（le）冒口至（zhì）热（rè）节的（de）补缩（suō）通道（凝固过程中（zhōng）从热（rè）节依次挪移（yí）至冒口颈、冒口的（de）液相（xiàng）形成（chéng）的通道），使冒口中（zhōng）的金属液不（bú）能（néng）对热（rè）节凝固（gù）时发生（shēng）的体积亏损（sǔn）进行补偿（补缩），就产生冒口颈（jǐng）缩孔。 二、冒口颈缩孔引（yǐn）起的原因分析 1、过长的凝固时间； 2、过多的（de）补缩口； 3、浇注温度； 4、过大的内浇（jiāo）口（kǒu）； 5、碳硅（guī）当量过高； 6、浇注（zhù）系统的设计； 7、内（nèi）浇口（kǒu）形状。 三、解决方案 1、过（guò）多的补缩口 遇到（dào）这种情况，可（kě）以尝试改进浇（jiāo）注系统，均匀（yún）进水，用一个大的冒口补缩。 2、浇注（zhù）温度（dù） 解决方法（fǎ）： 在生产（chǎn）过程中控制（zhì）好浇注温（wēn）度，球铁温度控制在（zài）1360以上，灰铁控制（zhì）在（zài）1400度以下（xià）。 3、浇铸（zhù）系统的设计 解决方（fāng）法：合理设计浇（jiāo）注系统，特别（bié）要注（zhù）意铁水的流速及流向球铁浇注系统建议比例：直：横：内=1：1.2-2.0：0.75
+查看全（quán）文27 2020-03
灰铸铁件由于造型制芯时造成（chéng）的主要缺（quē）陷及其（qí）原因分析与防止方法 （1）气（qì）孔 特征及发（fā）现（xiàn）方法: 局部（bù）气孔:铸件的（de）局部地（dì）方（fāng），出现的孔穴表面较干净光滑的单个气孔或蜂窝状（zhuàng）气孔（kǒng） 用外观检查，机械加工或磁力探（tàn）伤（shāng）可以（yǐ）发现。 原因分析（xī）: 1.浇注系统设置不合理，使排气不畅通或产生（shēng）涡流，卷入气体 2.砂型紧实度过（guò）高，降低了透气（qì）性 3.砂（shā）芯排气不（bú）良，或通（tōng）气道（dào）堵塞 防止方法（fǎ）: 1.浇注系统的（de）设置应考虑型腔内排气（qì）畅通及（jí）平稳流入（rù）铸（zhù）型 2.砂型紧实度要求均（jun1）匀，不宜过紧 3.砂芯排气（qì）要求畅通（tōng）。合箱时，注意封死芯头间隙，以（yǐ）免铁液钻人，堵塞通（tōng）气道（dào） 4.在铸（zhù）件的（de）zui高（gāo）处，可设置出气孔（kǒng）或出气片等 5.起（qǐ）模和修型时，不宜刷水过多 6.对于大平面铸件，可（kě）采（cǎi）用倾（qīng）斜浇注，出气（qì）孔处稍高，以利排气（qì） 7.芯（xīn）撑和冷铁（tiě）必（bì）须千净，无（wú）锈 （2）砂眼 特（tè）征及发现方法: 铸件的孔穴内含有砂（shā）粒 用外现（xiàn）检查，机械加工（gōng）或磁力探伤可以发现 原因分析: 1.浇（jiāo）注系统位置不（bú）合（hé）适（shì），如直对砂（shā）芯，或浇（jiāo）口太小，铁（tiě）液冲（chōng）刷力大。破坏局部砂（shā）型 2.由于模型（xíng）结构设计不够（gòu）好，发生粘模，而（ér）砂型又未修（xiū）理好，或对（duì）铸件拐弯处未捣圆角（jiǎo） 3.湿型（xíng）在浇注前（qián）的停留时间过长（zhǎng），使干澡部（bù）分（fèn）或凸出部位脱落 4.造型（xíng）和合（hé）箱时（shí）的（de）落砂，未清砂干净 防止方法: 1.浇（jiāo）注系统（tǒng）位（wèi）置（zhì）和大小合适 2.合（hé）理选择起模斜度和圆（yuán）角，手工造型时，可（kě）压出圆（yuán）角。成批生产中，模样应涂刷分型（xíng）剂,以免（miǎn）粘模，并往意修理好损坏（huài）部位。 3.缩短（duǎn）湿型在浇注前的停留（liú）时间 4.合（hé）理（lǐ）选用（yòng）芯头（tóu）和芯座之间（jiān）的间隙，以免（miǎn）合箱时（shí）压（yā）碎 5.合箱（xiāng）前，必须将型内（nèi）落砂清（qīng）扫干净，仔（zǎi）细合箱，并及时盖住（zhù）浇冒口，以免重新掉入砂粒 （3）夹砂（shā） 特征及发现方法: 在铸件表面（miàn）上，一层铁和铸件之间夹（jiá）有一层型砂 用（yòng）外观（guān）检查或机（jī）械加工可以发现 原（yuán）因（yīn）分析: 铁液进人砂（shā）型后。使型面（miàn）层的水分向（xiàng）内迁移，在离型面3~5mrn处形（xíng）成高水分带。该（gāi）处（chù）强度大（dà）大降低，易（yì）引（yǐn）起铁液潜入，或由（yóu）于硅砂粒高温膨胀的（de）应力使表（biǎo）面层（céng）鼓起，铁液钻入，形成夹砂。 1.砂型紧实度过硬或紧实不均（jun1）匀 2.浇注位置不当；对于水平浇注的大（dà）平面铸件，有（yǒu）时由（yóu）于铁液断续覆盖大平面的某处而（ér）产（chǎn）生夹（jiá）砂 防止方法（fǎ）: 1.砂型紧实度不宜过紧（jǐn），要求（qiú）均匀，并加强透气 2.手工（gōng）造型（xíng）时，局部薄弱处，可（kě）插（chā）钉子加强 3.尽量使大（dà）平面（miàn）朝下或置于侧（cè）面，减少铁液对上平面的烘烤面（miàn）积和烘（hōng）烤（kǎo）时间 4.对大平面（miàn）铸件，浇注系统可分散布（bù）置（zhì），并适当（dāng）加大内浇口截面，缩短（duǎn）浇注时间或倾斜（xié）浇 （4）粘砂 特征及发现方法: 铸件（jiàn）表面铁液与砂粘在一起，形成（chéng）粗糙的表（biǎo）面，用外（wài）观检查可以发现 原因分析（xī）: 1.砂型紧实度不（bú）均匀或太小 2.涂料刷（shuā）得太薄 防止方法: 1.适当（dāng）提高砂型紧实度，减小砂粒间隙(保（bǎo）证透气性（xìng）要求)，并捣实均匀 2.选用适当（dāng）的涂料(多为石（shí）墨粉水涂料（liào）〕，并刷以（yǐ）一定的厚度（dù），既能提高（gāo）耐（nài）火性，又可以防（fáng）止铁液钻入（rù）砂（shā）粒 （5）热裂 特征及发现（xiàn）方法（fǎ）: 裂纹处，带有暗色或几乎（hū）是（shì）黑（hēi）色（sè）的氧化（huà）表面 用外观检查，透光法，磁力探伤，打（dǎ）压试验，煤（méi）油（yóu）渗透等方法发现（xiàn） 原因分析: 1.砂芯和（hé）砂型的退（tuì）让性差，铸件收缩受到阻碍 2.芯（xīn）骨吃砂量太（tài）小或砂箱箱带离铸件太近，阻碍铸件收缩（suō） 3.内浇道设（shè）置过分集中，局（jú）部过热（rè），增加（jiā）应（yīng）力 4.铸件（jiàn）的飞边过大，飞边处的（de）裂纹，延伸到铸件上 防止方法: 1 .砂型紧（jǐn）实度要（yào）求适宜，并在型砂中可加入适（shì）量（liàng）的（de）锯末 2.改用较小的芯骨，使吃砂量适宜，并选用合理的砂（shā）箱（xiāng） 3.内浇道布置应适当分散 4.在铸（zhù）件厚、薄交界处（chù），可增设收（shōu）缩（suō）肋（lèi） 5.正确（què）选择分型面位置（zhì），并使合箱（xiāng）时，尽量密合 （6）变（biàn）形 特征及发现方法: 长（zhǎng）的或扁平类铸件在靠近壁厚的一方凹（āo）入，成弯曲形 用外观检查，划线等方法（fǎ）发现（xiàn） 原因分（fèn）析: 由（yóu）于铸（zhù）件壁厚不均匀，冷却有先（xiān）后，从而产生（shēng）热应力（lì），当（dāng）其值大（dà）于该材质的屈（qū）服极限时，则产生变形（xíng）和弯（wān）曲 防（fáng）止方法: 1.厚壁处设置冷铁或（huò）内浇口（kǒu）开在薄壁处，创造同时凝固条件 2.模样上留出预变形曲率或增设加强肋 3.改善铸件（jiàn）结构（gòu） （7）错箱 特征（zhēng）及发（fā）现方（fāng）法: 铸件沿（yán）分型（xíng）面发生（shēng）相（xiàng）对（duì）的（de）位移 用外观检（jiǎn）查或划线测量可以（yǐ）发现 原因分析: 1.模样尺（chǐ）寸不对或（huò）变形 2.砂箱或分型板定位不准确 3.合箱不准 4.模样在模板上的位置偏移 防止方（fāng）法: 1.检查并修整（zhěng）模样（yàng） 2.检查（chá）、修理或（huò）改换砂箱及（jí）分型板 3.注意准确（què）地合箱 4.检（jiǎn）查并调整模样在型板上的位置 （8）多肉（ròu） 特征及发现方法: 铸件（jiàn）上有（yǒu）形（xíng）状不规到的（de）毛刺、披缝或凸出部分 用外观检（jiǎn）查（chá）发现 原因分析: 由于铁液（yè）的压力作用，使（shǐ）型（xíng）腔局部胀大造成。多半出现（xiàn）在下型如砂（shā）型紧实度不（bú）够或不均匀，局（jú）部太松（sōng）等 防止方法（fǎ）: 适当提高砂型紧实度，并要求均匀捣实 （9）缩孔 特征及发（fā）现方法（fǎ）: 在铸件热节（jiē）处产生形状不规（guī）则，表面粗糙的（de）集中（zhōng）孔洞 用外（wài）观检查，机械加工（gōng）或（huò）磁力探伤可以发现 原（yuán）因分析: 1.铸件（jiàn）补缩不足 2.冷铁设（shè）置不当 3.内浇（jiāo）口（kǒu）位置不当 4.砂型紧实度（dù）不够，胀型后产（chǎn）生 防止方法: 1.适当加大冒口尺寸 2.在厚壁处，设置冷铁，创造（zào）同时凝固条件或与冒口配合使用时，创造顺序（xù）凝固条件（jiàn） 3.正确（què）选择浇注位置（zhì）和浇注系统，以造成同（tóng）时凝固（gù）或顺序凝固 4 .要求（qiú）砂（shā）型紧（jǐn）实度合适 （10）抬箱 特征（zhēng）及发现方法（fǎ）: 铸件外形与（yǔ）图样不符，用外观检查发（fā）现 原因分析: 1.压箱（xiāng）重量不够 2.夹（jiá）箱紧（jǐn）固时（shí）受（shòu）力不均匀或太松 防止方法: 1.足够的（de）压（yā）箱重量或用螺栓均匀紧固 2.分型（xíng）面（miàn）应平整，合箱时要注意密（mì）合，以免铁液漏出 （11）铁豆（dòu） 特征及发（fā）现方法: 气孔中有小铁（tiě）珠（zhū）；用铸件断面检查，机械（xiè）加工（gōng）可以发现 原（yuán）因（yīn）分（fèn）析（xī）: 1.砂型潮湿 2.内浇道离（lí）铸件zui低处太高（gāo），浇注时，造成铁（tiě）液飞溅，形成铁豆，铁液充满后，又（yòu）未能（néng）把铁豆熔（róng）化，使（shǐ）其（qí）与气体（tǐ）一块包入铸件中 3.砂芯透气（qì）性差 防止方法: 1.修型时刷水不宜过（guò）多（duō） 2.合理确定浇注系统位置 3.加（jiā）强砂芯的通气（qì） （12）渣（zhā）眼 特（tè）征及发现（xiàn）方法（fǎ）: 在铸件外部（bù）或内部的孔穴中有熔渣 用外观检查，机械（xiè）加工（gōng）或磁（cí）力探（tàn）伤可以发现 原（yuán）因分析: 浇注系统挡渣差 防止方法: 合（hé）理（lǐ）选用浇注系（xì）统（tǒng），并加强（qiáng）挡渣措施（shī） （13）冷（lěng）隔与浇不足（zú） 特（tè）征（zhēng）及（jí）发现（xiàn）方法: 铸件上（shàng）有未完（wán）全融合的缝隙或局部缺肉，周围呈（chéng）圆（yuán）边（biān） 用外（wài）观检查可（kě）以发（fā）现 原（yuán）因分析: 1.浇注系统设置不当，或浇（jiāo）口（kǒu）截（jié）面太小 2.铸（zhù）件局部壁太薄（báo） 3.冷（lěng）铁位置选择不当 4.吊芯，合型时错位使铸（zhù）件部分（fèn）壁太薄（báo），甚至完（wán）全没有（yǒu）壁厚 防止（zhǐ）方法: 1.适当加大浇（jiāo）注系统尺寸 2.对于长形铸件可采用两头浇注；对于高大件（jiàn）可采用（yòng）阶梯浇注或分（fèn）散浇口等（děng） 3.内浇道（dào）不不宜离铸件薄壁处太远，或可适当增加（jiā）薄壁处的厚度 4.吊芯时，随时检查尺寸（cùn），并注意合型准（zhǔn）确
+查看全文26 2020-03
铸造企业在生产过程中，难免遇到缩（suō）孔、气（qì）泡（pào）、偏（piān）析等铸件缺陷，造成铸件成品率低，重（chóng）新回炉生产又面临着大量（liàng）的人力、电能的（de）消耗。如何减少铸件缺陷是铸造人士一直关心的问（wèn）题。 对于减少铸件（jiàn）缺陷问题（tí），来自英国伯明翰大学的教（jiāo）授John Campbell，John Campbell可谓是身（shēn）经百战（zhàn），对减（jiǎn）少铸件缺陷（xiàn）有着独到的见解。早在2001年，中（zhōng）国（guó）科学（xué）院金（jīn）属研究所研（yán）究员李殿（diàn）中，开展（zhǎn）热加工（gōng）过程组织模拟与工艺设计，就是在John Campbell教（jiāo）授的指导下完成的。今（jīn）天洲际传媒就为大家整理了（le）一份由国际铸造大师John Campbell 提出的减少铸件缺陷的十大准则，希望对（duì）铸造行业（yè）的同仁（rén）们有所帮助。 1、好（hǎo）铸件从高质量熔炼（liàn）开始 一旦（dàn）要开始浇注（zhù）铸件，首先（xiān）要准备、检查并处理好熔炼工艺。如果有要（yào）求，可采用能够接受（shòu）的zui低标准（zhǔn）。然而，更好的选择（zé）是（shì）：准备并（bìng）采用（yòng）接（jiē）近于零缺陷的熔炼方案（àn）。 2、避（bì）免自由液面上产（chǎn）生湍流夹杂 这就要求避（bì）免前端自由液面（弯月面）流速过高。对于大部分金属来说，zui大流速控（kòng）制在0.5m/s。对于封闭（bì）式浇注系统（tǒng）或薄壁件，zui大流速会适当增加。这个要求也意味着金属（shǔ）液的下落高（gāo）度不能超过“静滴”高度的临界值。 3、避免金属液中表面（miàn）凝壳的层流夹杂 这就要（yào）求在整个充型过程，不要出（chū）现（xiàn）任何（hé）金属液流的前（qián）端提前（qián）停止流动。充型前期的（de）金属液弯月面必须保持可运动（dòng）状态，不受表面凝壳增厚的影响，而这些凝（níng）壳会成为铸件一部分。要想（xiǎng）获得这种效（xiào）果（guǒ），金属液前端可以设计成连续（xù）扩展的。实际（jì）中，只有底注“上坡”能实现连续不（bú）断的上（shàng）升过程。（如（rú）重力（lì）铸造中，从直浇道底（dǐ）部开始（shǐ）向上流）。这就意味着： 底（dǐ）注式浇注系统； 不要有“下坡”形式的金属液落（luò）下或（huò）滑落； 不（bú）要（yào）出（chū）现大面积的水平流动； 不要出现由于倾（qīng）倒或瀑布（bù）式流动而产生金属液前端（duān）流动停止。 4、避免裹气（产生气泡） 避免（miǎn）浇注系统裹气而（ér）产生的气（qì）泡进入（rù）型腔。可以通（tōng）过以下方式达到： 合理（lǐ）设计阶梯型（xíng）浇口杯（bēi）； 合理设计（jì）直（zhí）浇道，快（kuài）速充满； 合理使（shǐ）用“水坝”； 避免（miǎn）采用“井式”或其（qí）他开放式浇注（zhù）系统； 采（cǎi）用小截面横浇道或在直浇道（dào）于横浇道连接处附（fù）近使（shǐ）用陶瓷过（guò）滤（lǜ）片； 使用除气装（zhuāng）置； 浇注过程（chéng）无中断。 5、避（bì）免砂芯气孔（kǒng） 避免砂芯或（huò）砂型产生（shēng）的气泡进入型腔金（jīn）属液中。砂芯（xīn）必须保（bǎo）证非常低（dī）的含气量，或者采用（yòng）适（shì）当的（de）排气（qì）以（yǐ）阻止砂芯（xīn）气孔产生。除（chú）非能保证完（wán）全干透，否则不能用（yòng）黏土基砂芯或模（mó）具修（xiū）复（fù）胶。 6、避免缩（suō）孔 由于对流（liú）影响及不稳定（dìng）的压力梯度，厚（hòu）大截面的铸件是无法实现向上（shàng）补（bǔ）缩。所以（yǐ）要遵循所有的（de）补缩规律来保证良好的补缩设（shè）计，采用计算机模拟技术进行验证，实际浇注样件（jiàn）。控制砂（shā）型和砂芯（xīn）连（lián）接处的飞（fēi）边水（shuǐ）平；控（kòng）制铸型涂料厚度（如果有（yǒu）的话）；控制合金及铸型温（wēn）度。 7、避免对流 对（duì）流危害与凝固时间有关。薄壁（bì）和（hé）厚壁铸件都能不受对（duì）流危害影响。而对于中等壁厚铸件：通过铸（zhù）件结构或（huò）工艺（yì）来降低对（duì）流危害； 避免（miǎn）向上（shàng）补（bǔ）缩； 浇满后（hòu）翻转。 8、减少偏析 预防（fáng）偏析并（bìng）控制在标准范围内，或客户（hù）允许的成分超限区域。如果（guǒ）可能，尽量避免通道（dào）偏析。 9、减少残余应力 轻合（hé）金固溶处理后不要进行水（冷水或热水）介质淬火。如果（guǒ）铸（zhù）件应（yīng）力看起来不大，可采（cǎi）用聚（jù）合（hé）物淬火介质或强制空气淬（cuì）火（huǒ）。 10、给定基准点 所有的（de）铸件都必须给（gěi）定用于尺（chǐ）寸检查和加工的定位基准点。
+查看（kàn）全文25 2020-03
铸造工艺规程是技术准（zhǔn）备工作的核心，是用于（yú）指（zhǐ）导生产的技术文件。它既是车间（jiān）进行生产技（jì）术准（zhǔn）备和科学管理的依据，也是铸造（zào）工艺技（jì）术水平的体现（xiàn）和技术经验的结晶。铸造（zào）工艺规程（chéng）编制水平的高低（dī），对铸件质（zhì）量（liàng）、生（shēng）产成本和效率起着关键性（xìng）作用。 铸造工艺装备是指在铸造生产过程中所用的各种（zhǒng）模具、工具、夹具有量具等的总称（chēng）。主要有造型（芯（xīn））、合（hé）型、浇注（zhù）等（děng）工（gōng）艺过程中所用的模样（yàng）、芯盒、浇冒口（kǒu）模、砂（shā）箱、芯骨、金属型、烘芯板（bǎn）、造型平板（bǎn）、定位销以及造型、下（xià）芯的（de）夹具、样板、磨具、量具（jù）等各种铸造（zào）工具。工艺装（zhuāng）备（bèi）对于顺利组织生（shēng）产（chǎn），提高生产率和铸件质量（liàng），降（jiàng）低铸件成本和劳动强度，是十分重要的。 为了使制定的铸造工艺便于执（zhí）行、遵守和交（jiāo）流，制定（dìng）的用于指导铸造生产的技术（shù）文件统（tǒng）称（chēng）铸造工艺规程。铸造工艺规程分两大类：一类是工艺守则（也称操（cāo）作规程）。特点是具有共用性。即（jí）对（duì）铸件生产通用的（de）生产环节如（rú）砂处（chù）理、造（zào）型（芯）、烘干、合（hé）型（xíng）、熔炼、浇注、落砂清理等制（zhì）定的（de）每个铸件普遍适用（yòng）的工（gōng）艺规程称为工艺守（shǒu）则。它往往（wǎng）是（shì）用（yòng）文字、表格说明工序的操作次序、方（fāng）法、规范，以及所采取的（de）材料和规（guī）格的（de）技术文件，用于指导（dǎo）工序生产操作。 另一类是针对（duì）每个铸件的（de）特点和（hé）要求（qiú）编制的工艺规程。对于大批量生产或重要（yào）铸（zhù）件的工艺规（guī）程的内容包括：拟定的铸造工艺方案、绘制的铸造工艺图、铸件图、模样模板图（tú）、芯盒图（tú）、砂箱图、铸型装（zhuāng）配图、工艺卡片等。对于单件、小批生产（chǎn）的普通铸件（jiàn）的工艺规程可适当简化。 铸造（zào）工艺规（guī）程在（zài）生产中起下述作用： 1.有利于进行工艺设计，既能选（xuǎn）择合理的工艺方案，又能采用先进工艺，易于获得优质（zhì）低成本的铸（zhù）件。 2.有利于生产技术准备工作，如砂箱、芯骨、模具的制备。 3.是铸造各工（gōng）艺环节（jiē）上进行（háng）技术检验的根（gēn）据（jù），易找出造成铸造缺陷的（de）原因（yīn），并及时采取有效（xiào）措施。 4.可不断积累和总结经验，有利于提高生产效率。
+查看全文24 2020-03
皮下气孔的（de）产生，是铸造过程中各个环节和工序（xù）操作（zuò）不当（dāng）的综合（hé）反应。形成（chéng）原因复杂（zá），影（yǐng）响因素很多，牵涉到每个人，每到工序，应引起大家的（de）高（gāo）度重视（shì）。 原材料方（fāng）面 1、含钛（Ti）、含铝（AI）高（gāo）的原材（cái）料以（yǐ）及高合金钢、不锈钢等禁止使（shǐ）用。 2、锈（xiù）蚀、氧化严重，油污、煤泥、废砂（shā）多（duō）的原（yuán）材（cái）料，清（qīng）理干净（jìng）后使（shǐ）用。 3、潮湿、带水的原材料，干燥后（hòu）使用。 4、小于3mm的薄铁皮（管（guǎn）件（jiàn））等，禁止使用。 5、原材料长（zhǎng）度要控制在300-400mm左右。 铁水熔炼方面 1、原材（cái）料（liào）装炉时，一定要紧实，尽量减少空间，以减少铁（tiě）水吸气和氧化。 2、在每（měi）炉铁水熔化过程中（zhōng），彻底清（qīng）渣至少2-3次，并且，清渣后要及时覆盖聚（jù）渣和保温材（cái）料覆盖铁水，避免铁（tiě）水长时（shí）间与空气（qì）接触吸气和氧（yǎng）化。 3、熔化（huà）好的铁水，高温等待时（shí）间不超过（guò）10-15分钟，否则，铁水质量会严重（chóng）恶化，成为“死水”。 4、出铁温度不低于1540±10℃，出铁后，要及时除渣，同时（shí）覆盖聚渣保（bǎo）温剂，防止铁水降温和氧化。 5、禁用不符合标准的增（zēng）碳剂。 孕育剂方面 1、使用前应（yīng）经300-400℃烘烤，去（qù）除其吸附的水分和（hé）结晶水（shuǐ）。 2、孕育剂粒度5-10mm。 3、孕育（yù）剂含铝量<1%。 浇注方面 1、大、小包一定（dìng）要烘干烘透，湿包禁止使用，严禁用铁水（shuǐ）烫包代替烘干（gàn）。 2、提高浇注（zhù）温度，高温快浇。浇注原则：慢-快-慢。实践证（zhèng）明（míng），浇注温度（dù）提高30-50℃，可使气（qì）孔发生率大（dà）大降低。浇（jiāo）注时要让（ràng）铁水（shuǐ）始终充满直浇道（dào），中间（jiān）不断流，以迅速建立铁（tiě）水（shuǐ）静（jìng）压力，抵制界面气体侵入。 3、小包铁水温度低于1350℃禁用，应回炉提温（wēn）后使用（yòng）。 4、加强挡渣、蔽渣（zhā），及时清除氧化皮，防止其（qí）带入型腔。 混砂方面 1、严格控制型（xíng）砂水分不（bú）大于3.5%。 2、型砂透气性控制（zhì）在130-180，湿压强（qiáng）度120-140KPa,紧实率35-38%，型砂表面（miàn）硬（yìng）度>90。 3、选用优质膨润土（tǔ）和煤粉。 4、按规（guī）定配入新砂。 5、每天混（hún）砂（shā）结束，要将多余（yú）型砂回收（shōu），并彻底清理和打扫（sǎo）混（hún）砂（shā）机。 模具（jù）和（hé）造型方面 1、模（mó）具分（fèn）型面要设（shè）排气孔槽或排（pái）气道及暗气室，以减轻气体压力。 2、在模（mó）具上增设暗气室，以减（jiǎn）轻气体压力。 3、在横浇道或砂芯（xīn）上面（miàn）洒（sǎ）冰晶石粉（用量多少，通过试验后确定）。 制芯（xīn）方面（miàn） 1、硅砂含水要求<0.2%，含泥量<0.3%。 2、制芯工艺：混砂前，硅砂需加热至25-35℃，先将组分1加入砂中，混制1-2分钟，再加（jiā）入组分2，继续混制1-2分钟（zhōng）。两组分加入量（liàng）各为砂的质量（liàng）分数的0.75%. 3、由于聚异（yì）氰酸脂对水的敏感度较（jiào）高，制好的砂芯（xīn）存放时（shí）间不（bú）应超过24小时。 4、三乙胺（àn）浓度和（hé）残留量过高，易（yì）使铸件（jiàn）产生皮下气孔。
+查看全（quán）文23 2020-03
机械粘砂（shā）又称为金（jīn）属液渗透（tòu）粘砂，是由液态金属或金（jīn）属氧化物通过毛细（xì）管渗透或气相渗透方式钻（zuàn）入型（xíng）腔表面砂粒间（jiān）隙，在铸（zhù）件表（biǎo）面（miàn）形成（chéng）的金属和（hé）砂（shā）粒机（jī）械混合的粘（zhān）附层。清铲粘砂层时可见金属光泽。机械粘砂（shā）表面呈（chéng）海绵状，牢固地粘附在（zài）铸件表面，多发生在砂（shā）型（xíng）和砂芯表面（miàn）受热作用强烈及（jí）砂（shā）型紧实（shí）度低的部位，如浇冒口附近、铸件（jiàn）厚大截面、内（nèi）角和凹槽处。 机（jī）械粘砂不仅影（yǐng）响铸造铸件的外观质量，甚至引起（qǐ）报废，因此（cǐ）对铸件（jiàn）的机械粘砂必须引起足够的重视，以提（tí）高产品成品率（lǜ）。笔者结合多年（nián）的生（shēng）产实践（jiàn）经（jīng）验并参阅有关资料，谈谈铸件机械粘（zhān）砂的（de）产生（shēng）原因及其防止措施。 1、铸件（jiàn）和模样设计 如果铸件和模样的结（jié）构会使砂型具有尖（jiān）角、悬（xuán）伸或突出的形状，或具（jù）有扁薄的砂台或砂芯，则这种设（shè）计会促进机械粘砂产生。因为这类结构的铸件会（huì）使砂型、砂芯（xīn）局部热量集中，其（qí）正常的性能（néng）受到（dào）破坏（huài），砂型、砂芯表面提前溃散（sàn），熔融金属或金属氧化物易于渗（shèn）入而产生机械粘砂（shā）。对此（cǐ），可在热量集（jí）中的（de）部（bù）位（wèi）采（cǎi）用（yòng）特（tè）殊砂型，如锆（gào）砂或橄（gǎn）榄石砂，以提（tí）高其长时（shí）间受热或受高温辐（fú）照的（de）能力。 2、模样 (1)模样（yàng）的工艺（yì）设计不良，使砂型舂不紧（jǐn）实或紧实（shí）度不（bú）匀，会造成型腔表面粗（cū）糙或疏松，对产生机械粘砂（shā）有直接影响。模样的工艺设计（jì）常（cháng）出现以（yǐ）下错误： ①分模面选择不当，致使上型（xíng）过（guò）高，或（huò）在砂型中形（xíng）成很深的型（xíng）腔。 ②模样（yàng）在模（mó）底板上的（de）位置布置不当，使凹陷处难于舂实，这可（kě）能是由于（yú）模样距箱（xiāng）壁（bì）太近，或模样排列过密所致。由（yóu）于（yú）模样排列过于拥挤，会引起铸（zhù）件产生胀砂，即使没有明显的胀砂（shā），也会发生机（jī）械粘砂（shā）。由于产生缺陷的根源相同，机械粘（zhān）砂和胀砂会出现在同一个铸件上。 ③直浇道、冒口和横浇道（dào）的位置布置不当（dāng），会出（chū）现不易舂实的凹（āo）陷部位，这与浇冒口系（xì）统的布局有关。 ④起模斜度<1.5°时，即使整个砂型的（de）紧实（shí）度合适，也会使（shǐ）砂型表面（miàn）撕裂，易于（yú）使金属或金属氧化（huà）物（wù）渗入。 (2)模样的工艺结构不良（liáng），导致（zhì）金属液静（jìng）压力过高。由于静压力的增高，砂（shā）型的（de）负（fù）荷也就加重，因此需要采用（yòng）特殊的砂（shā）型或更紧（jǐn）实的（de）造（zào）型方法，以抵挡金属液对砂型的渗透压（yā）力。 3、砂箱 砂箱的设计及构造不合（hé）理，致使砂型紧实度（dù）不匀或舂（chōng）砂过软。 产生这些（xiē）问（wèn）题（tí）的一般（bān）原（yuán）因如下（xià）： (1)箱带的位（wèi）置（zhì）不（bú）当，妨碍某些凹（āo）陷部位的（de）舂实，因（yīn）而（ér）导致砂（shā）型局部过软，引起胀砂或机械粘砂。 (2)因砂箱太小造（zào）成舂砂不实。 (3)箱带位置（zhì）不（bú）当，使直（zhí）浇（jiāo）道和冒口不能放在（zài）合适的位置上（shàng），以致冒口或直浇道与（yǔ）模样（yàng）间的型砂舂不（bú）紧实。又因（yīn）该处必然造成热量集中，使（shǐ）机械粘砂更为严重。因此（cǐ），如直浇道或冒口的位置不能改变，则必须将（jiāng）箱（xiāng）带割（gē）去一块或（huò）整个去掉。 (4)上箱过高（gāo）。机械（xiè）粘砂通常（cháng）与（yǔ）型（xíng）腔表面的抗渗透能力（lì）及金（jīn）属液的静压力有（yǒu）关，金属液（yè）压（yā）力（lì）的大小，与金属的（de）密度和（hé）上箱高度有关。如（rú）从铸件补（bǔ）缩（suō）需要出（chū）发，上箱应有一定（dìng）高度，但型砂性能也一定要随（suí）之（zhī）加以（yǐ）改善。 4、浇冒口系（xì）统 (1)浇冒口（kǒu）的（de）位置不当导致砂型局部过热，从（cóng）而（ér）促使（shǐ）型（xíng）腔（qiāng）表面过早毁（huǐ）坏，金属液或在（zài）高温下形成的（de）金属氧化物（wù）就更容（róng）易渗入型腔表面（miàn）。 这类情况较典型的例子（zǐ）有下列几种: 第yi，直（zhí）浇道或冒口距型面过近（jìn），形成一（yī）个热节区，这一热节（jiē）区的砂型如未（wèi）舂实，则机（jī）械粘砂缺陷（xiàn）就会十分严（yán）重。 第二（èr），在一定的型（xíng）腔表面上流（liú）过的金属液过多，会把（bǎ）型面加热到足以（yǐ）毁坏的（de）程（chéng）度（dù）。如果型腔中初期（qī）凝固的硬壳被后来流入的金属液重熔，则（zé）粘砂就更为严（yán）重。 第三，在（zài）浇注时，凡能造（zào）成金属液（yè）压力过（guò）高的任何（hé）因素，均可能导致铸件产生机械粘砂（shā）。当金（jīn）属液不仅压力高（gāo），而且温度也高时，情况尤为严重。 (2)直浇道（dào）、横浇道和内浇道的截（jié）面比例不（bú）当，使金属液在浇注时不（bú）断受到氧化，增加了金属氧化物的数量，并导致对型（xíng）砂的助熔（róng）作用。在浇注过（guò）程中，浇（jiāo）注系统应始终充满金属液，否则（zé），在浇注（zhù）系统中的任何部位均能使金属（shǔ）液受到氧化。 (3)冒口颈尺（chǐ）寸（cùn）过大，将造成其周围型砂（shā）过热，这是一个（gè）较为普遍的问（wèn）题。这（zhè）一问题常是（shì）由于冒口颈太长引起的，为了使冒（mào）口颈中金属液不致过早凝固，就不得不加大颈部尺寸。如果因为冒口颈设计不当导（dǎo）致（zhì）补缩不到，那（nà）么（me）zui好（hǎo）是缩短冒口颈，以防止（zhǐ）凝固，而（ér）不是加大其（qí）尺寸。尺寸较小的冒口颈（jǐng），可（kě）以（yǐ）减少砂型（xíng）受热。 (4)浇口杯（bēi）或直浇（jiāo）道设计不当，以（yǐ）致浇注（zhù）时（shí）卷入空气造成金属液（yè）氧化，这通常是由于湍流引起的，随着（zhe）金属液表面氧化膜的不断积（jī）累会引（yǐn）起机械（xiè）粘砂。 5、型砂 (1)原砂（shā）粒度分布不（bú）均匀，会造成砂型紧实度（dù）低，原砂的粒度分布对（duì）砂型的zui大（dà）紧实度（dù）有（yǒu）直（zhí）接影响。 (2)型（xíng）砂的流动性和成（chéng）型性（xìng）差（chà）。 (3)壳型砂上树脂的覆膜太薄，会使型壳的局部强度（dù）降低和（hé）局（jú）部砂（shā）粒未被树脂覆盖，往往由于这种（zhǒng）简单的原因，使铸件发生机（jī）械（xiè）粘砂。 (4)铸（zhù）型的（de）透气性（xìng）过高，这是型（xíng）砂（shā）颗粒太（tài）粗的另一种反映。透（tòu）气性和紧实度是相互影（yǐng）响的两个因素。紧实度低（dī）则透气性（xìng）好，反之（zhī）亦然。 (5)型砂中碳素材料或（huò）脱氧物（wù）质不足，会产生（shēng）过（guò）多的金属氧（yǎng）化物，使氧化物（wù）湿润砂粒而易于渗入。 6、制（zhì）芯 (1)未刷涂料（liào）砂芯（xīn）的（de）砂粒（lì）太粗或（huò）粒度分布不佳，与原砂粒度分布不（bú）均匀一样（yàng），对产生机（jī）械粘砂有影响（xiǎng）。 (2)砂芯未舂实，与砂（shā）型未舂（chōng）实的性质一样，对机械粘砂（shā）有重大影响。 (3)砂芯表面粗糙或多孔，会引起（qǐ）机械（xiè）粘砂（shā）。熔融金属（shǔ）或金属氧化物浸（jìn）润了这种粗糙的或多孔的表面后就会渗入砂芯（xīn）。 (4)砂芯在储存期间吸湿。对（duì）砂芯（xīn）来说（shuō），水分过多更为麻烦。因为砂芯水分过多不易察觉。有的砂芯看上去像是干的，但实际上其水分（fèn）仍然很高。 (5)砂芯在（zài）搬运时操作不慎，或在涂料尚处（chù）于湿态时搬（bān）运而招致破损或擦伤涂层。其后果是造成砂芯上的涂料（liào）不够，以（yǐ）致不能阻止金属或金属氧化（huà）物渗入砂（shā）芯。涂料破损处就好（hǎo）像在砂芯上（shàng）开了一个出气孔一样，造成（chéng）金属液沸腾而（ér）产生（shēng）机械粘砂。 (6)砂芯涂料浸（jìn）入太浅，会直接引起（qǐ）机（jī）械粘砂。 (7)砂芯（xīn）涂料的高温强（qiáng）度低。由（yóu）于（yú）涂料中的粘土不足，或是溶剂太多，以致粘（zhān）结剂含量减少（shǎo），造成（chéng）涂料高温强度降低而引起机（jī）械粘砂。 (8)芯砂混制（zhì）不良（liáng），使砂芯个别部（bù）位强度过低，在浇（jiāo）注时造成崩落，因而产生机械（xiè）粘砂。 (9)砂芯清扫和修（xiū）整不良时，会直接造成机械（xiè）粘砂。对砂芯加强检（jiǎn）验，这类缺陷是应该能够避（bì）免的（de）。 (10)砂芯（xīn）在浸（jìn）、喷（pēn）涂料后未（wèi）再次（cì）烘（hōng）干。与砂芯在砂（shā）型中吸湿返潮一样（yàng），涂层不干极易发生剥（bāo）落与掉皮。 (11)芯盒不干净，会（huì）使（shǐ）芯砂粘附在芯盒上，造成砂芯表面粗糙。质量优良（liáng）的砂（shā）芯有（yǒu）致密的表（biǎo）面（miàn）层（céng），芯盒不干净（jìng）就得不（bú）到具有致密表面层（céng）的优质砂（shā）芯。 7、造型（xíng） (1)舂砂松软和紧（jǐn）实度不均匀。在大（dà）多数情况下，舂（chōng）砂紧实（shí）和紧实度均（jun1）匀（yún）同样重要。然而（ér），有时紧（jǐn）实（shí）度不均匀比砂型整体松（sōng）软（ruǎn）的危害更大（dà）。 (2)砂型修补不（bú）良。砂型修补面（miàn）粗糙疏松，会引起机械粘（zhān）砂;修型过度或修补部位水分过高，也（yě）会造（zào）成（chéng）金属（shǔ）液（yè）沸腾而引（yǐn）起机械粘砂。 (3)补砂（shā）不良的（de）部位毛糙（cāo）、疏松，会发生机（jī）械（xiè）粘砂。 (4)砂型涂（tú）料不匀（yún）或不足。 (5)表干（gàn）型（xíng）的（de）涂料干（gàn）燥（zào）不匀或未充分烘干（gàn）。 (6)脱（tuō）模液用（yòng）量过多（duō）会削弱砂型表面强（qiáng）度，促（cù）成金属液沸腾而产生铸件机（jī）械粘（zhān）砂。 (7)砂（shā）型涂料的波美（měi）度（dù）太低，涂料就会被砂型吸入，因而发（fā）生涂料掉（diào）皮（pí）、掉屑或剥落而造成机械粘砂。 (8)模样（yàng）表面（miàn）覆盖的面砂量不足，这是常见的操作（zuò）疏忽。 (9)冷（lěng）热材料(砂芯、砂型、芯撑（chēng）、冷铁等（děng）)接（jiē）触到一起。冷（lěng）热材（cái）料相遇，会使水（shuǐ）分（fèn）凝聚。水分能（néng）引起沸腾型机（jī）械粘砂（shā），同时大幅增加（jiā）氧（yǎng）化物的（de）生成速度（dù），随后便会发生金（jīn）属氧化物的渗入（rù）。这是产生机械粘砂的一般原因，也是高压造型产生机械粘砂的主（zhǔ）要原因。 8、金属成分 (1)易于形成流动性好的金属氧化物，流动性好的金属比表（biǎo）面张（zhāng）力高或粘稠的金（jīn）属更容易（yì）引起（qǐ）机（jī）械粘砂。 (2)合金中含有（yǒu）低熔点（diǎn）成分（fèn），如铅青铜中的铅就容易引起机械（xiè）粘砂。因（yīn）为铅（qiān）比母体金属温度（dù）还低很多（duō）时仍然处于流动状态。 (3)需要高（gāo）温浇（jiāo）注（zhù）的合金。由于合金流动性好，容易（yì）产生机械粘砂。此外，因浇（jiāo）注温度高，加速了氧化物（wù）的生成速度，故更具有形成氧化性机械粘砂（shā）的倾向。 9、浇（jiāo）注 (1)浇注温（wēn）度（dù）过高时，不但会（huì）使金属液流动性提高，还会使金属液迅速氧化（huà），因而加速（sù）了氧化性机械粘砂的发生（shēng）。 (2)浇包抬（tái）得过高和上箱过高一样，会形（xíng）成过高的金属压头，促使金属或金属氧化物进（jìn）入砂（shā）型的孔隙中。
+查看全文21 2020-03
消失模进砂（shā）是消失模铸造时常见的（de）缺陷（xiàn），进（jìn）砂部位可能涉及到直浇道/横浇（jiāo）道（dào）/内浇道等，尤其（qí）是浇注系（xì）统与逐渐结合的部（bù）位。 消（xiāo）失模铸造（zào）的夹渣缺陷 夹渣缺陷（xiàn）是指（zhǐ）干（gàn）砂粒、涂料及其（qí）他夹（jiá）杂物在浇注（zhù）过程中随着铁水进入铸件而（ér）形成的缺陷。在（zài）机（jī）加工后的铸件（jiàn）表面（miàn）上（shàng），可（kě）看到白色或黑（hēi）灰色（sè）的夹杂物斑点，单个或（huò）成片分布,白色（sè）为（wéi）石英砂颗粒，黑（hēi）灰色（sè）为渣、涂料、泡沫（mò）模（mó）型热解（jiě）后残留（liú）物和其（qí）他夹杂。这种缺陷（xiàn）俗称为“进砂”或“夹（jiá）渣”，在消失模铸造生产中该缺陷是一（yī）种很（hěn）常见的缺陷。几（jǐ）乎采用消失模铸造的工厂是普遍存在的，且很难（nán）彻底根除。只有（yǒu）在每一（yī）道（dào）工序上采取多种措施且精心操作才能把“夹渣”降到很低，取得比较（jiào）满意（yì）的效果。 在消（xiāo）失模铸件（jiàn）冷却打箱后未（wèi）清理前，根据铸（zhù）件及浇注系统（tǒng）表面状况，即可以（yǐ）判定有没有进（jìn）砂和夹渣缺陷。如果浇口杯、直浇道、横浇道、内浇道和浇口表面或连（lián）接处以及铸件表面粘砂严重或有裂纹状粘砂存在，则基本可以肯定铸件有（yǒu）夹渣和进砂缺（quē）陷。砸断浇道棒（bàng）或浇道拉筋（jīn），可（kě）看到（dào）断口上有白色（sè）斑点（diǎn），严重时断口形成（chéng）一圈白色斑点。这样的铸件，特别是板（bǎn）状、圆饼状铸（zhù）件机加工后（hòu）加工面（miàn）上就会（huì）有白色、黑灰色斑点（diǎn）缺（quē）陷。如果工序操作（zuò）规程（chéng）控制不（bú）严格，生产的（de）铸件严重的影响了铸件质（zhì）量和定单完成的进度（dù）。 造（zào）成夹渣和进砂缺（quē）陷的原因 经过我们（men）在生产（chǎn）实践中（zhōng）长期观察证明，从浇口杯（bēi）、直浇（jiāo）道、横（héng）浇道、内（nèi）浇道（dào）至（zhì）铸件，所有部位（wèi）都有（yǒu）可（kě）能（néng）造（zào）成进砂，特别是（shì）浇注系统与铸件的结合部位。在（zài）整个生产过程中，浇注系统白模（mó）表面的（de）涂料脱落开裂、白模结合部位的涂料脱落开裂、泡沫塑料白模（mó）表（biǎo）面的涂料脱落开裂、直浇道封闭不（bú）严密等因素是造成（chéng）夹渣、进砂缺（quē）陷的（de）zui主要原因。其次，工艺参数的选择（zé），如（rú）浇注系统净压头大小、浇注温度（dù）高低、负压（yā）度大小、干砂（shā）粒（lì）度等（děng）因素，以及（jí）模型运输过（guò）程及装箱操作情况等都对铸件夹渣（zhā）和进砂（shā）缺陷有很（hěn）大影响。只有在这些（xiē）环节采（cǎi）取系统（tǒng）的措施（shī）、精心操作，才（cái）能把铸件（jiàn）的夹渣缺陷减少（shǎo）和（hé）基本消除，获得优质铸件。克服夹渣（zhā）缺陷是（shì）一个系统工程。 减少和克服夹渣缺（quē）陷的方法和措施 进（jìn）砂问（wèn）题、夹渣缺陷是消失模（mó）铸造生产的一大难题。目前消失模（mó）铸（zhù）造生（shēng）产（chǎn）很成功的主要是（shì）三类（lèi）产品，即抗磨件、管件（jiàn）和箱体类铸（zhù）件（jiàn），它们都是很少（shǎo）加工（gōng）或不加工的（de）铸件。对（duì）于加工面多且要求高的（de）铸件，夹渣（zhā）缺陷是（shì）一个关（guān）键（jiàn）需要解决的问题。我们的经验是从（cóng）以下几（jǐ）个方面采取措施（shī）可以减少和消（xiāo）除夹渣缺陷： 1，涂料 消失模涂料的作用是： 1），提高铸件表面光洁（jié）度、使（shǐ）铸（zhù）件粗燥度降（jiàng）低2－3个等（děng）级，提高（gāo）铸件表面质量（liàng）和使用性能（néng）。 2）减少和防（fáng）止粘砂（shā）、砂孔缺陷。 3），有（yǒu）利于清砂、落砂（shā）。 4），将浇注时消失模融熔的液体和气体顺利（lì）通过涂料层排出到铸（zhù）型砂（shā）中去，而且防止金（jīn）属（shǔ）液（yè）渗入砂型，防止铸件产（chǎn）生气孔、金属渗透和碳缺陷（xiàn）。 5），提高模样（yàng）强度（dù）和刚度，防止在（zài）运输、填砂震动造型时产生（shēng）变形和破坏，有利（lì）于提高（gāo）铸件尺（chǐ）寸精度和成品率。消失模（mó）铸造（zào）用涂（tú）料要求具有强度、透（tòu）气性、耐火度、绝热性、爆热抗裂（liè）性、耐急泠急热性、吸湿性、清理性、涂挂（guà）性、悬浮性、不流淌性等一系（xì）列性能，防止夹渣缺（quē）陷首先要求涂料具有高（gāo）的强度和耐火性（xìng）能。要求涂挂于白模（mó）表（biǎo）面的涂料层在烘干和运（yùn）输过程中不产（chǎn）生裂纹和开裂，即（jí）涂料应具有足够（gòu）的室（shì）温强度；而在浇注（zhù）过程（chéng）中（zhōng），在（zài）高（gāo）温金属的长（zhǎng）时（shí）间冲刷（shuā）作用（yòng）下涂料层也（yě）要不脱落、不产生裂纹（wén）开裂，即有高的高温强度（dù）。在液态金属进入铸型时直浇口（kǒu）封闭严密（mì）、铸件和浇注系（xì）统表面的涂（tú）料层不脱（tuō）落、不产（chǎn）生裂纹（wén）和开（kāi）裂是防止夹渣缺（quē）陷的（de）首要条件，如（rú）果浇道（dào）密封不严（yán）密，涂料层产生脱落、裂纹（wén）和（hé）开（kāi）裂，大（dà）量砂粒、涂料（liào）和夹杂物就（jiù）会进入金（jīn）属形（xíng）成夹渣缺陷。强度和透气性是涂料的两个重要的性能，有（yǒu）时候要求浇注系统用的（de）涂（tú）料要（yào）比铸件涂料具有更高（gāo）的耐火（huǒ）强度，以抵御高温金属（shǔ）长时（shí）间的冲刷作（zuò）用（yòng）而不脱落开裂（liè）。操作（zuò）工在涂刷过程（chéng）必须保证涂（tú）料（liào）的均匀性。 2．装箱操（cāo）作 在装箱（xiāng）时模样组（模型+浇注系（xì）统）表面的涂（tú）料层不（bú）允许有任何脱落、裂纹和开裂，特别（bié）是在直浇道与横浇道结合处、横浇（jiāo）道与内浇道结合处、内（nèi）浇口与铸型结合处，只要有松动、裂纹、连接不牢（láo）靠就（jiù）有可能（néng）进砂。这就要求结（jié）合（hé）处强度要高、涂料要比较厚，浇（jiāo）注系统要有足（zú）够的（de）刚性，必要时（shí）需设（shè）置拉（lā）筋（jīn）或加固套。模样组放置于砂箱底砂上时应平稳，不允许悬空放置时即（jí）开始撒（sā）砂震动（dòng）造型，以避免震裂涂料层。不要正（zhèng）对模样（yàng）猛烈加（jiā）砂，应先用软（ruǎn）管加砂（shā），震（zhèn）动振实时再用雨淋设备撒砂（shā）。开（kāi）始震动造型时震（zhèn）动要轻微、震幅要小，等干砂埋（mái）住模（mó）样再大幅震动（dòng）。在震动造型时浇注系统（tǒng）特别是直浇道时不允许掰、弯（wān），以免涂料（liào）层（céng）破裂，要严密封闭直浇口以（yǐ）免进砂。整（zhěng）个装箱（xiāng）、撒砂（shā）、震动、造型（xíng）操作过程要（yào）非常（cháng）仔细小心，一（yī）定要保证在浇（jiāo）注（zhù）前模样组涂料层没有任何脱落、开裂和裂（liè）纹（wén）。在浇注前应（yīng）再次把（bǎ）浇（jiāo）口杯清理保证（zhèng）没有浮砂（shā）、尘（chén）土和杂（zá）物。 3，浇注压头、温度和（hé）时间 浇注时（shí）压头（tóu）越高对浇注系统和铸型的冲刷越大，冲坏涂料（liào）造成进砂的可能（néng）性（xìng）也越大，对（duì）不同大小的铸件压头要有所（suǒ）不同（tóng）。要（yào）选择容量合适的浇包，浇包要尽可能降低浇注（zhù）高度，包嘴尽（jìn）量靠近浇口杯，应避（bì）免用大包浇小活。浇注温度越高，对涂料（liào）性能要求（qiú）就越（yuè）高，就越（yuè）容易产生粘砂夹渣等缺陷，应选择合适的（de）浇注温（wēn）度。对于灰（huī）铸铁件，出（chū）炉温（wēn）度可在1480℃左右，浇注温度为1380－1420℃；球铁铸件（jiàn）出炉温度应在1500℃以上（shàng），浇注温度为（wéi）1420－1450℃；铸钢件浇（jiāo）注（zhù）温度为（wéi）1480－1560℃。一箱需（xū）铁水300－500公（gōng）斤（jīn）的铸铁件浇注（zhù）时间可控制在10－20秒（miǎo）左（zuǒ）右。 4，负压 消失（shī）模铸造的浇注过程一般都是在真空条件（jiàn）下进行的，负压的（de）作用（yòng）是紧实干砂、加快排（pái）气、提高充型（xíng）能力，在真空密封条件下浇注改善（shàn）了工（gōng）作环境。负压度的大小对铸（zhù）件质量有（yǒu）很大影响，过（guò）大（dà）的负压（yā）度使金属液流经开裂、裂纹（wén）处时吸入干（gàn）砂和（hé）夹杂物的可能性（xìng）增加，也使（shǐ）铸件的（de）粘砂缺陷增加（jiā）。过快的充型（xíng）速度增加了金属对浇道（dào）和铸型的冲刷（shuā）能力（lì），易使（shǐ）涂（tú）料脱落（luò）进入金（jīn）属，也（yě）容易冲坏（huài）涂料层造（zào）成进（jìn）砂（shā）。对（duì）于铸铁件，合适的负压度一般（bān）0.025－0.04MPa。 5，设置挡渣、撇渣和集渣冒口 在浇注（zhù）系统设置挡渣、撇渣和铸件上设置集渣冒口和采取挡渣、撇（piě）渣（zhā）措施有助（zhù）于改善（shàn）进砂和夹渣缺陷（xiàn）。 6，型砂 型（xíng）砂（shā）粒度过粗、过细都影（yǐng）响夹渣和粘砂（shā）缺陷的产生，粒（lì）度（dù）过粗使粘砂夹渣缺陷增加（jiā）。铸铁件（jiàn）一（yī）般采用粒度30/50的干石英（yīng）砂（水（shuǐ）洗砂）即可。 7，采用铁水净（jìng）化技术 消失模铸件的整个成型过程都（dōu）要考虑铁水净化问题，这是消（xiāo）失模（mó）铸造的关键技术之一。包括从（cóng）铁水熔（róng）炼（liàn）、过热、直至浇入铸型的（de）全过程均要考虑净（jìng）化问题，过滤（lǜ）技术是（shì）其中之一。
+查（chá）看全（quán）文20 2020-03
机械粘（zhān）砂又称为金属液渗透粘砂（shā），是由液态金属或（huò）金属（shǔ）氧化物通（tōng）过毛（máo）细管渗（shèn）透或气相渗透方式钻入型腔表面砂粒间隙（xì），在铸（zhù）件表面形（xíng）成的金（jīn）属和砂粒机械混合（hé）的（de）粘附层。清（qīng）铲粘砂层时可见（jiàn）金（jīn）属光（guāng）泽。机械粘砂表面（miàn）呈海绵（mián）状（zhuàng），牢固地（dì）粘附在铸件表面，多发生在砂型和砂芯表面受热（rè）作用强烈及砂型紧实度低的部位，如（rú）浇冒口附近、铸（zhù）件厚大截（jié）面、内角和凹（āo）槽处。 机械粘砂（shā）不仅影（yǐng）响铸造铸件的外观质量（liàng），甚至引起报（bào）废，因此（cǐ）对铸件的机械粘砂必须引起（qǐ）足够（gòu）的重视，以提高产（chǎn）品成品率。笔（bǐ）者结合（hé）多年（nián）的生产实践经验并参阅有关资料，谈（tán）谈铸件机（jī）械粘砂的（de）产生原（yuán）因及其防止措（cuò）施。 1、铸（zhù）件和模样设计 如果铸件和模样的结构会使砂（shā）型具有尖角、悬伸或（huò）突出的形状，或具有扁薄的砂台或砂芯（xīn），则这种设计会（huì）促（cù）进机（jī）械粘砂产生（shēng）。因为（wéi）这类结构（gòu）的铸（zhù）件会使（shǐ）砂型、砂芯局部热量集中，其正常的性能受到破（pò）坏，砂型、砂（shā）芯表面提前溃散，熔融（róng）金（jīn）属或金属氧（yǎng）化物易于渗入而产生机械粘砂（shā）。对此，可在热量（liàng）集中的部位采用特殊砂（shā）型，如锆砂或橄（gǎn）榄石（shí）砂，以提高其长时（shí）间受热或受高温辐照的能力（lì）。 2、模样（yàng） (1)模样的工艺设计（jì）不良，使砂型舂（chōng）不紧（jǐn）实或紧实度不匀，会造成型（xíng）腔（qiāng）表面（miàn）粗糙或疏松，对产生机械粘砂有直接影响（xiǎng）。模样的工艺设计常出现（xiàn）以（yǐ）下错（cuò）误： 一是分模面选择不当，致使上型过（guò）高，或在（zài）砂型中形成很深（shēn）的（de）型腔（qiāng）。 二是模样在模底板上的位置布置不当，使（shǐ）凹陷处（chù）难于舂（chōng）实，这可能（néng）是由于模样距箱壁太（tài）近，或模（mó）样排列过密所致。由于模样排列过于（yú）拥（yōng）挤，会（huì）引（yǐn）起铸件（jiàn）产生胀砂，即使没有明显的（de）胀砂，也会发（fā）生（shēng）机械粘砂（shā）。由于（yú）产生缺陷的根源相同，机械粘砂和（hé）胀砂会出（chū）现在同（tóng）一个（gè）铸（zhù）件上。 三是直（zhí）浇（jiāo）道、冒口和横浇道（dào）的位置布置不当，会出现不易舂实的凹（āo）陷部位，这与浇冒口系（xì）统的布局有关。 四是起模斜度<1.5°时，即使整（zhěng）个砂型的紧实度合（hé）适，也会使砂型（xíng）表面撕裂，易于使金属或金属氧（yǎng）化物渗入（rù）。 (2)模样的工艺（yì）结构（gòu）不良，导致（zhì）金属液静压力过高。由于静压力（lì）的增高，砂型的负荷也（yě）就加重，因此需要（yào）采（cǎi）用特殊的（de）砂（shā）型或更紧实的造型方法（fǎ），以抵挡金属液对砂型的渗（shèn）透压力（lì）。 3、砂箱 砂箱的设计及构造不合理（lǐ），致使砂型紧实度不匀或（huò）舂砂（shā）过软。 产生这些问（wèn）题的一般原因如下： (1)箱带的位置不当，妨碍某些（xiē）凹（āo）陷部位的舂实，因而导致（zhì）砂型局部过（guò）软，引起胀（zhàng）砂（shā）或（huò）机械粘（zhān）砂。 (2)因（yīn）砂（shā）箱太小造（zào）成舂砂不实（shí）。 (3)箱带位置不当，使直（zhí）浇道和冒口不能（néng）放在合适的位置上（shàng），以致冒口或直浇（jiāo）道与模样间（jiān）的型砂舂（chōng）不紧实。又因该处必然造成热量集中，使机械粘砂更为严重。因此（cǐ），如直浇道或冒口的位置不（bú）能改变，则必须将箱带割去一块或（huò）整个去掉。 (4)上箱过高。机械（xiè）粘砂通（tōng）常与型腔表面的抗渗透能力及（jí）金属液的静压（yā）力（lì）有（yǒu）关，金属液压力的大（dà）小（xiǎo），与金（jīn）属（shǔ）的密（mì）度和（hé）上箱高度有关。如从铸（zhù）件（jiàn）补缩需要出发，上（shàng）箱应有（yǒu）一定高度（dù），但（dàn）型（xíng）砂性能也一（yī）定要随之加以改善。 4、浇冒口系统 (1)浇（jiāo）冒口（kǒu）的（de）位置不当导致砂型局部过热，从而促（cù）使型（xíng）腔表面过（guò）早（zǎo）毁（huǐ）坏，金属液或在高温下形成（chéng）的金属氧化（huà）物就（jiù）更（gèng）容易渗入型腔表面（miàn）。 这（zhè）类情况较典（diǎn）型的例子有下列几种: 第yi，直（zhí）浇道或冒口距型面（miàn）过（guò）近，形成一个热节区，这（zhè）一热节区的（de）砂型如未舂（chōng）实，则机械粘砂缺陷就会十分严重。 第二，在一定的型腔表面上流（liú）过的金属液（yè）过多，会（huì）把型（xíng）面加热到足以毁坏的程度。如果型腔中初期凝固的硬壳被（bèi）后（hòu）来流入（rù）的金属液重熔（róng），则（zé）粘（zhān）砂就更为严（yán）重。 第三，在浇注时，凡能造成金属液（yè）压力过高的（de）任何因素，均可能导致铸（zhù）件产生机（jī）械粘砂。当金属液不（bú）仅（jǐn）压（yā）力高，而且温度也高时，情（qíng）况尤为严重（chóng）。 (2)直浇（jiāo）道（dào）、横浇道和（hé）内浇道（dào）的截（jié）面比例不（bú）当，使金属液在浇（jiāo）注时不（bú）断（duàn）受到氧化，增加了金属氧化物的数量，并导（dǎo）致对型砂的助熔作用。在浇注（zhù）过（guò）程中（zhōng），浇注系统应（yīng）始终（zhōng）充满金属液，否（fǒu）则，在浇注（zhù）系统中的任何部位均（jun1）能（néng）使金属液受到氧化。 (3)冒口颈（jǐng）尺寸过大，将造成其周围型（xíng）砂过热（rè），这是一个较（jiào）为普遍的问（wèn）题。这一（yī）问题常是由于（yú）冒口（kǒu）颈太长引起的，为了使（shǐ）冒（mào）口颈（jǐng）中金属液（yè）不（bú）致过早（zǎo）凝固，就不（bú）得不（bú）加大颈部尺寸。如果因（yīn）为冒（mào）口颈设计不当导致（zhì）补缩不到，那（nà）么zui好是（shì）缩短（duǎn）冒（mào）口颈，以防止凝固，而不是加大其尺寸（cùn）。尺寸较小的冒口颈，可（kě）以（yǐ）减少（shǎo）砂型受（shòu）热。 (4)浇口杯或直（zhí）浇道设计不当，以（yǐ）致浇注时（shí）卷入空气造成（chéng）金属液氧化，这通常是由于湍流引起的，随着金属液表面氧化（huà）膜的不断（duàn）积累会引（yǐn）起机械粘（zhān）砂。 5、型砂 (1)原砂粒（lì）度分布不均（jun1）匀（yún），会（huì）造成（chéng）砂型紧实度低（dī），原（yuán）砂（shā）的（de）粒（lì）度分布对（duì）砂型的zui大紧实度有（yǒu）直接影响（xiǎng）。 (2)型砂（shā）的流动性和成型（xíng）性差。 (3)壳型砂上树（shù）脂的（de）覆膜（mó）太薄，会使型壳的局（jú）部强度（dù）降低和局部砂（shā）粒未被树脂覆盖，往往由于（yú）这种（zhǒng）简（jiǎn）单的原因，使铸件发生机（jī）械（xiè）粘砂。 (4)铸型的透气性过高，这是型砂颗（kē）粒太粗的另一种反映。透气性和紧实度是相互影响的两个因素。紧实度低则透气（qì）性（xìng）好，反之亦然。 (5)型砂中碳素材料或脱氧物质不足（zú），会产生过多的金属（shǔ）氧化物，使氧化物（wù）湿润砂粒而易于渗入。 6、制芯 (1)未刷涂料砂芯（xīn）的砂粒太粗或（huò）粒度分布不（bú）佳（jiā），与原砂粒度分布（bù）不均（jun1）匀一样，对（duì）产生机械粘砂有（yǒu）影响。 (2)砂（shā）芯（xīn）未舂实，与砂型未舂实（shí）的性质（zhì）一样，对机械粘（zhān）砂（shā）有重（chóng）大影响。 (3)砂（shā）芯表面粗糙或（huò）多孔（kǒng），会引起机械粘砂。熔融金属或金属（shǔ）氧（yǎng）化物（wù）浸润（rùn）了这种粗糙的或多（duō）孔的表面后就（jiù）会渗入（rù）砂芯。 (4)砂芯在储存期（qī）间吸湿。对砂（shā）芯来说，水分过多更为麻烦（fán）。因（yīn）为砂芯水分过多不易察觉。有（yǒu）的砂芯看上去像是干的，但实际上其水分仍然很高。 (5)砂芯在搬运时操作不（bú）慎，或在涂料（liào）尚处（chù）于（yú）湿态时搬运（yùn）而招致破损或擦（cā）伤涂层。其后果是造成（chéng）砂芯上的涂料不（bú）够，以致不能阻止金（jīn）属或（huò）金属氧化物渗入砂芯（xīn）。涂（tú）料（liào）破损（sǔn）处就好像（xiàng）在砂（shā）芯上开了一个出气（qì）孔（kǒng）一样，造成金属液沸腾而产生机械粘砂（shā）。 (6)砂（shā）芯（xīn）涂料浸（jìn）入太浅，会直接引起（qǐ）机械粘砂。 (7)砂（shā）芯涂料的高温强度低。由于涂料中的粘土不足，或是（shì）溶剂太多（duō），以（yǐ）致粘结剂含量（liàng）减少，造成涂料高温（wēn）强度降低而引起机械粘砂（shā）。 (8)芯砂混制不良，使砂芯个别部位强度过低，在浇注时造成（chéng）崩落（luò），因（yīn）而产生机械粘砂。 (9)砂芯清扫和修整不良时，会（huì）直接造成（chéng）机械粘砂。对砂芯加强（qiáng）检验，这类缺（quē）陷是应该能够（gòu）避免的。 (10)砂芯在浸、喷涂料后未再次（cì）烘干。与砂芯在砂型中吸湿返潮（cháo）一样，涂（tú）层不干极易发生剥落（luò）与（yǔ）掉（diào）皮（pí）。 (11)芯盒不干净，会使芯砂粘附在芯盒上，造成砂（shā）芯表面粗糙。质量优良（liáng）的砂芯（xīn）有（yǒu）致密的（de）表面层（céng），芯盒不干净就得不（bú）到具有致密（mì）表面层的优质砂（shā）芯（xīn）。 7、造型 (1)舂砂（shā）松软和紧实度不均匀（yún）。在大多数情况（kuàng）下，舂砂紧实和紧实度均（jun1）匀（yún）同样重要。然而，有时紧实度不均（jun1）匀（yún）比砂型整体松（sōng）软的（de）危害更大。 (2)砂（shā）型修补不良。砂（shā）型修补面粗糙疏松，会（huì）引起机（jī）械粘砂;修型（xíng）过度或（huò）修补部位水分过高，也会造成金属液沸腾而引起机械粘砂。 (3)补砂不（bú）良的部位毛糙、疏（shū）松，会发生机械粘砂。 (4)砂型涂料不（bú）匀或不（bú）足。 (5)表干型的涂料干燥（zào）不匀（yún）或未充分烘干。 (6)脱模液用量过多会削弱砂型表面强度（dù），促成金属液（yè）沸腾而（ér）产（chǎn）生铸件机械粘砂。 (7)砂型涂料（liào）的波美（měi）度（dù）太低，涂（tú）料（liào）就会被砂型吸入，因而发生（shēng）涂料掉皮、掉屑或剥落而造成机械粘（zhān）砂。 (8)模样表面覆盖的面砂量不足（zú），这是常见（jiàn）的操作（zuò）疏忽。 (9)冷热材料(砂（shā）芯、砂型、芯撑、冷铁等（děng）)接触到一起。冷（lěng）热（rè）材（cái）料相遇（yù），会使（shǐ）水（shuǐ）分（fèn）凝聚（jù）。水分能引起沸腾型机械粘（zhān）砂，同（tóng）时大幅增（zēng）加（jiā）氧化物的生成速（sù）度，随后便会发生金属氧化物的渗入。这是产生机械（xiè）粘砂的（de）一般原因，也（yě）是（shì）高压造（zào）型产生机械粘（zhān）砂的主（zhǔ）要原因。 8、金属成分 (1)易于（yú）形成流动性好的金（jīn）属氧化物，流动性好的金（jīn）属比表面张（zhāng）力高或粘稠的金属（shǔ）更容易引起机械粘砂（shā）。 (2)合金（jīn）中含有低熔点成分，如铅青铜中的铅（qiān）就（jiù）容易引起（qǐ）机械粘砂。因为铅比母（mǔ）体金属温度还低很多时仍然（rán）处于流动状态。 (3)需要高温浇注的合（hé）金。由于合金流动（dòng）性好（hǎo），容易（yì）产生（shēng）机械粘砂。此外，因浇注（zhù）温（wēn）度高（gāo），加速了氧化物的生成（chéng）速度，故（gù）更具有（yǒu）形成氧化（huà）性机械粘砂的倾向。 9、浇注 (1)浇注（zhù）温度过（guò）高（gāo）时（shí），不但会使（shǐ）金属（shǔ）液流（liú）动性提高，还会使金属液迅速（sù）氧化，因而加速了氧化性机械粘（zhān）砂的发生。 (2)浇包抬得过高和上箱过高一样，会形成过（guò）高（gāo）的金属压头，促使金（jīn）属或金（jīn）属氧化物进入砂（shā）型的孔（kǒng）隙中。
+查看全文19 2020-03
铸件晶粒粗大是指经过（guò）机械工或（huò）进行断口检（jiǎn）验时，显（xiǎn）示出晶（jīng）粒组织过分（fèn）粗（cū）大（dà）而不适合应用的缺（quē）陷，这种晶粒粗大的（de）组织，可能是遍布于铸件整体，也可能发生于铸件的局部。从本质（zhì）上讲，晶粒粗大缺陷（xiàn）是一（yī）种冶金缺陷（xiàn）。笔者根据多年（nián）的生产实践并（bìng）参阅（yuè）有关资料，谈（tán）谈铸（zhù）件（jiàn）晶（jīng）粒粗大缺陷产生的原因及防止措（cuò）施。 1、铸（zhù）件结构和（hé）工艺设计（jì） (1)铸件截面差异过大，会因（yīn）为较厚的截（jié）面冷却缓慢而造成（chéng）该处晶粒粗大。灰（huī）铸铁（tiě）等对截（jié）面（miàn）变化十分敏感的（de）金属（shǔ），更容易产（chǎn）生此类缺陷。 防止产（chǎn）生这类缺陷的有效方法是避免铸件截（jié）面（miàn）尺寸（cùn）过分悬（xuán）殊，但这种途径（jìng）有时是铸造工作者所无能（néng）为力的。因而（ér）就铸造本身（shēn）言，可通过（guò）采取设置冷（lěng）铁（tiě）、控制浇注温度或通过选（xuǎn）择合（hé）适（shì）的浇汁（zhī）系统（tǒng）来减少这（zhè）类问题的发生，降低这（zhè）类缺陷（xiàn）的严重（chóng）程（chéng）度。采（cǎi）用冷（lěng）铁（tiě）可加快铸件较厚截（jié）面的冷却速度； 浇注温度过高，会（huì）使（shǐ）这类（lèi）问题更为严重，应予以避免（miǎn）；通过（guò）调节、修（xiū）正浇注系统设计，使（shǐ）温度低（dī）的金属（shǔ）熔液位于铸件截（jié）面较（jiào）厚的（de）部位，并在铸件的厚（hòu）截面（miàn）处设计zui有效的冒（mào）口，以尽可能（néng）减小冒口的尺寸。 (2)对于带孔铸件，工（gōng）艺（yì）设计（jì）人员（yuán）有时没有采用（yòng）有助于减（jiǎn）小有效截面尺寸的型芯，使未设芯的截面过厚而产生此缺陷，因此在工艺（yì）设计时，应尽可能在较厚的截面中设置砂（shā）芯。 (3)在某些情况下，铸件截面并不（bú）太厚，但（dàn）因某一较窄的凹陷部位（wèi）或型芯在铸件中形成热（rè）汇截面（miàn），其结（jié）果和厚大截面一样。例如．在铸件较深部位的一（yī）个（gè）柱状脐子（zǐ）处，可能需要设置型（xíng）芯，而这（zhè）样就（jiù）会造成（chéng）冷却缓慢。在不能设计进行修改（gǎi）的情（qíng）况下，除（chú）非可以降低金属温度，或重新（xīn）没置浇口，zui好的（de）解决办法是在型芯或铸型截面处设置冷（lěng）铁。 (4)工艺设计时加工余量留得（dé）过大，不（bú）仅增加了切（qiē）削加工（gōng）的费（fèi）用，还会把较致密的铸件（jiàn）表（biǎo）层切削掉，并暴露出中心（xīn）冷却较慢的疏松部分。这种设计毫无（wú）可取之处，因为无论从铸造（zào）还（hái）是（shì）从机械加工（gōng）的角度（dù）来（lái）看都是不合理的，解决办法是改变铸件的设计。如果不允许更改设计，那（nà）么正确的（de）方法则是采用（yòng）冷铁、控制浇注温度及调整浇注系统。 (5)在厚截面处型芯设（shè）计不合适，型芯支撑不正确（què），或采用其他引（yǐn）起偏芯的（de）技术，会造成铸件截面的变化，从而引起晶粒（lì）粗大。 2、浇冒口系统 (1)未能实（shí）现顺序凝固 浇注系统未能很好地实现顺序凝固，通常是造成（chéng）晶粒粗大的原因。对（duì）于截面变化急剧的铸件，必须允分注意内浇口的数（shù）量（liàng）和位置。为了进行补（bǔ）缩，在冒口的作用区（qū）保持灼热（rè）的熔融金属，会使厚截面的冷却速度降低到产生粗大晶粒的程度。冒口设计不当（dāng），如冒口（kǒu）颈过长，冒（mào）口垫设计不当（dāng），或（huò）冒口（kǒu）尺寸太大，都（dōu）会在（zài）较厚截面处（chù）造（zào）成（chéng）过多热量的汇集。 (2)易于造成热汇的浇冒口（kǒu）分布 同样，为了（le）对厚截面（miàn）进行（háng）补缩，常会在局部区域（yù）造成过（guò）分的热量汇（huì）集。例如（rú），因（yīn）为侧冒（mào）口会造成厚截面的过（guò）热并减缓冷却速度，所（suǒ）以有时不便（biàn）于在实际操（cāo）作中（zhōng）使用。实际生产中需通过合理的冒口（kǒu）设计，尽（jìn）可能减小冒（mào）口的（de）尺寸。 (3)在内浇（jiāo）口（kǒu）或冒口与铸件连接处造（zào）成局部热节 内浇口或冒口颈（jǐng）部较短，对于补（bǔ）缩是（shì）有利的，但（dàn）却会（huì）使横浇道或（huò）冒口（kǒu）太靠近铸件，减缓了（le）该部位（wèi）的冷却速度。而增大冒口（kǒu）颈部（bù），又会给补（bǔ）缩带来问题。因此zui好的措施是采取有效的冒口设计，尽可能减少（shǎo）冒（mào）口（kǒu）的尺寸，不使横（héng）浇（jiāo）道和冒口过（guò）于接近易于形（xíng）成粗大品粒（lì）的（de）关键截面，恰当地（dì）设置横浇道和冒（mào）口，以（yǐ）实现补缩。 (4)内浇口数量不足（zú） 内浇口数量太少（shǎo），不仅（jǐn）易于造（zào）成冲砂（shā），同时还会（huì）造成局部热节和粗大晶粒组织。这种现象普遍存在于所有的（de）铸造金属中，即使是浇注（zhù）温度较（jiào）低的铝合金也会出（chū）现这种情况。在某些情况下（xià），因为（wéi）浇口数（shù）量太少，会（huì）导致产生缩松缺陷。这种缩松（sōng）缺陷可能会掩盖由于同样原因造（zào）成的晶粒粗大的缺陷。实际上（shàng），当晶粒粗大缺（quē）陷严重恶化时，就（jiù）变成了一种缩松缺陷，因而对（duì）这两种缺陷的防治措施，常常（cháng）是相同的。 3、型砂 只有当型砂（shā）使型壁产（chǎn）生的位移足以导致增（zēng）加临界截面（miàn）(易（yì）于（yú）形成粗大晶粒的截面)的截面（miàn）尺寸时，型眇（miǎo）才（cái）是造成（chéng）晶粒（lì）粗大缺陷（xiàn）的一个因素（sù）。由（yóu）于在厚（hòu）截面处（chù）的（de）型壁（bì）移（yí）动可能zui大，所以这种缺陷还是有可能产（chǎn）生的（de），此时所产生的品粒粗大缺陷和（hé）胀砂有关。 4、制（zhì）芯 生（shēng）产中应避免采用未（wèi）烘透（tòu）或空气硬（yìng）化的（de）油砂芯（xīn），因为这种型芯可能会产生放热（rè）反应，从而（ér）造成（chéng）热量过分（fèn）汇集。这种情况或出现于大型铸件，或出现于采用具有放热性能粘接剂（jì）的厚（hòu）大（dà）型芯。从（cóng）某种意义来说，这种型（xíng）芯起着一种***率的绝热体（tǐ）的作用，并把金属熔（róng）液的冷（lěng）却速度减缓（huǎn）到了危险的程度。 5、造（zào）型 (1)缺（quē）少能促使加快冷（lěng）却速度的通（tōng）气（qì）孔（kǒng）就较厚的铸件截面来（lái）说（shuō），铸件的冷却速度与通（tōng）过型（xíng）砂（shā）散出热量的速度有关。排气充分会有（yǒu）助（zhù）于水气（qì）迅速排出，从而产生一种致冷的效应。 (2)未设（shè）置激冷钉或冷铁这种情况通常（cháng）是（shì）因为粗心疏忽所致。 6、化（huà）学成分 从本质上来说（shuō），晶粒粗大和金属的化学成（chéng）分（fèn）与冷（lěng）却速度（dù）的配合有关，因此选择这（zhè）种配合是（shì）非常（cháng）重要（yào）的（de）。如（rú）果冷却速度难以调（diào）节，那么粗晶组织必定是起因于金属的化（huà）学成分不当。由于金属（shǔ）成分的重要性，现将每一（yī）种金属简述如（rú）下。 (1)灰铸铁和可（kě）锻铸铁 碳当（dāng）量过高，碳和硅效应的数学计算，通常可（kě）以概（gài）括为：CE=C+1/3Si，晶粒粗大可能是因为（wéi）碳过量或硅过量，或者碳硅（guī）过量所致（zhì）。与硅相比，碳的效应相当其3倍，所以碳的做量（liàng）变化，要比硅的同量变化危险得多。碳、硅的这种作用，既影响到可锻铸铁，也影响到灰（huī）铸铁。对可锻（duàn）铸铁而言，晶粒粗大既不呈现为黑色，也不呈现出表示初生（shēng）石墨的麻口，而是以一般的（de）晶粒粗大（dà）的形式呈现（xiàn），这是由于含碳或含硅量（liàng）过高，或者二（èr）者均过高。磷也会对（duì）晶粒（lì）粗大产生影响（xiǎng）。当wp=0.1％时，会加重缩孔缺陷，特别是在冷却较缓（huǎn）慢的（de）截面部位加重晶粒粗大缺陷的程（chéng）度。 (2)铸钢（gāng） 在铸钢（gāng）的熔（róng）化和脱（tuō）氧操作（zuò）中，加入了一（yī）些会延缓晶粒（lì）长大的元素，因此和（hé）锻钢相（xiàng）比，铸钢不太容易形成品粒粗大。因（yīn）成（chéng）分而引起品（pǐn）粒粗大的（de）铸钢件，可通过退火或正火处理得到细化。 (3)铝合金 铁杂质会使铸铝件品粒粗大（dà），脆性增（zēng）加，这类（lèi）缺陷多（duō）数是由（yóu）于（yú）熔化操作不当所致。在铝合金中，特别是那些要求过（guò）热的铝合金（jīn），加入（rù）适量的细化品粒合金元素是必要的。 (4)铜合（hé）金 铜（tóng）合金中晶粒粗大（dà）的缺陷常被针孔、气孔或缩（suō）松所（suǒ）掩盖。铜合（hé）金（jīn）因（yīn）成分变化会（huì）造成品粒粗大，但通（tōng）常总是先出现针孔、气孔或缩松。 7、熔化 熔化操作小当（dāng）会对（duì）合余的品粒组织产（chǎn）生（shēng）影响。对于不同的铸造金属，必须采取小同的熔化工艺。 (1)冲天炉熔化（huà）灰（huī）铸铁 鼓风量和焦炭不平衡，会造成过量增碳（tàn）。例如，底焦高度过高和降（jiàng）低鼓风量会造成过量增碳。当炉（lú）衬（chèn）熔蚀后，增碳（tàn）会更加（jiā）严重。因为冲天炉直径变大后，为（wéi）了保持同样（yàng）的含碳量，需增（zēng）加鼓（gǔ）风量（liàng）。在过高的温（wēn）度下熔化会增（zēng）加碳量，如果（guǒ）采用热（rè）风熔炼，就会（huì）遇到这（zhè）种情况。根据经验，鼓风温度（dù）每增加55℃，就会（huì）增加0.10％的碳(质量分数)。如果采用（yòng）氧气来提高温度，并不一定会（huì）产生同样的（de）问题（tí）。 出铁液的间（jiān）隔过（guò）长，或铁液停（tíng）留（liú）在炉缸（gāng）中的时（shí）间（jiān）过长，也会导（dǎo）致增碳。生产低碳铸（zhù）铁一般都采用较浅的炉（lú）缸，并缩短出铁液（yè）的（de）间隔时间，尽量做到连续出（chū）铁液。 间断熔化（huà）会造成过量增碳，导致产生粗（cū）晶组织。另外，因停（tíng）风而使熔化间断（duàn），几乎（hū）无一例外（wài）地导致碳（tàn）和硅含量的波动。停（tíng）风之后，通常需要15min，才能重（chóng）新获得原来规（guī）定的（de）化学成（chéng）分（fèn）。 (2)可锻铸铁 炉料（liào）称（chēng）重或配料中产生的（de）偏差会导致（zhì）化学成分的变化；炉内鼓风量没有保证，会（huì）影响化学成分的控制；熔化过热或火焰中充（chōng）烟，都会造（zào）成增碳。 (3)黄铜和青铜 采（cǎi）用脏污的坩（gān）埚，以及（jí）在（zài）坩埚的底部和侧壁处留有上一炉熔化时所残（cán）余的凝（níng）壳或金（jīn）属薄层，都会造成对下一次熔化的污染，因（yīn）此生产中（zhōng）应（yīng）避免使用来源不（bú）明的废料，防（fáng）止在金属炉料内掺入会产生（shēng）气体的原材料，如湿的、油污染（rǎn）的或其他脏（zāng）污的材料。 (4)铝 因熔化温度控制不当而使铝液过热，是造成铝合（hé）金晶粒粗大（dà）的（de）常见原因（yīn）。因此生产中应将过热的铝液缓（huǎn）慢地冷却下来，使其降到（dào）较低的浇注温度。此外，在（zài）配（pèi）料过程中粗心大意或者炉料污染，也会引（yǐn）起晶粒（lì）粗大缺陷。 8、浇（jiāo）注 对（duì）所有金属来（lái）说，浇注温度过（guò）高都容易造成晶粒粗大缺陷。 9、其它 (1)冷却速度过慢 除（chú）了与设计、浇注系（xì）统和（hé）金属成分有关外，还与其他因素有（yǒu）关，如型（xíng）砂紧密度（dù）偏低、当需（xū）要采用而没有采（cǎi）用（yòng）冷（lěng）铁、浇注（zhù）和落砂之间的（de）时间间隔过长，以（yǐ）及落（luò）砂后将灼热的铸件堆（duī）放在一起等。 (2)热处（chù）理不当 也是造成某些（xiē）金属品粒粗大的主（zhǔ）要原（yuán）因之一。 (3)机械加工不当（dāng） 不恰当（dāng）的机械加工会使实际（jì）上致密的铸件看（kàn）上（shàng）去像是具有晶（jīng）粒（lì）粗（cū）大（dà）缺陷（xiàn）的样子（zǐ）。所谓机（jī）械（xiè）加工不当（dāng），是指（zhǐ）刀具（jù）磨得不（bú）合（hé）理（lǐ）、刀具（jù）过钝、切削速度或进刀控制有误，以及粗加工方法不当等，这些都会（huì）造成带有某种损（sǔn）伤的多（duō）孔（kǒng）外（wài）观，这种外观会使人们（men）认为铸件存（cún）在晶粒粗大的（de）缺陷。
+查看全文18 2020-03
一（yī）、混砂工艺标准（zhǔn） （一（yī））材料（liào）要求： 1、造型（xíng）砂：符合GB9442-88 、JB435-63细粒砂要求，一般选用二氧化硅（guī）含量较高的天然砂（shā）或石（shí）英砂，原砂粒（lì）度（dù）根据铸件大小及（jí）壁厚确（què）定，原砂的（de）含泥质量分数应小于2%，原砂中的水份（fèn）必须严格控制，且（qiě）一般应进行烘（hōng）干。 2、水玻璃：水（shuǐ）玻（bō）璃模应根据铸件（jiàn）大小（xiǎo）来确（què）定。 （1）小砂（shā）型（芯）为加（jiā）速硬化（huà）采用选（xuǎn）用M=2.7—3.2的高（gāo）模数（shù）水玻璃。 （2）中型砂（shā）型（芯）可选用（yòng）M=2.3—2.6的水玻璃（lí）。 （3）生产周期长的大型（xíng）砂型（芯）选用M=2.0—2.2的低模数（shù）水玻璃。 （二）混制比例（质量分（fèn）数%） 造型砂/水玻璃=100：6～8 （三）混制时间（jiān）：一（yī）般情况下（xià）混制（zhì）5分钟（zhōng），室温（wēn）或水玻璃密（mì）度较大（dà）时可适当延长混（hún）砂时间。 （四）混制后要求：混制好的造型砂（shā）要求无块状或团状，流动（dòng）性较好（hǎo）。 二、造型工（gōng）艺要点（diǎn）： （一）基本原（yuán）则： 1、质量要求高（gāo）的面或主要加工面应放在下面。 2、大平面（miàn）应放在下（xià）面。 3、薄（báo）壁部（bù）分应放在下（xià）面。 4、厚大部分应放在上面。 5、应尽量（liàng）减少砂芯的数量。 6、应尽量（liàng）采用平直的分型面。 （二）基本要求： 1、木模：要求轮廓完整（zhěng），无裂纹、无破损、无（wú）残（cán）缺，表面光洁，尺寸符合铸造工艺图纸要求，并经常进行尺寸（cùn）校验（yàn）。 2、砂箱：砂箱的（de）尺（chǐ）寸大（dà）小（xiǎo）应（yīng）根据木模规格确定，大、中型砂箱应焊接箱（xiāng）筋。 3、浇注系统：根据铸件（jiàn）的结构特点的工艺要求，选择适宜的（de）浇注系统，通（tōng）常采用顶注式（shì）、底（dǐ）注（zhù）式。 （1）浇注（zhù）系统设置（zhì）基本原则：浇（jiāo）口、冒口安放位置合理，大小（xiǎo）适宜不妨（fáng）碍铸件（jiàn）收缩，便于排气、落砂和清（qīng）理，应（yīng）使铸型尺寸（cùn）尽量减少，简化造型操作，节（jiē）省型砂用量和降（jiàng）低劳动强度。 （2）内浇（jiāo）道位置（zhì）的注意（yì）事项。 1）内浇道不应设在铸（zhù）件重要部（bù）位。 2）应使金属液（yè）流至型腔各部位的（de）距离zui短。 3）应不使金属液正（zhèng）面（miàn）冲击铸型（xíng）和砂芯。 4）应（yīng）使金属液能均匀分（fèn）散，快速地充满型腔。 5）不要正对铸型（xíng）中（zhōng）的冷铁和芯撑。 4、冒口 （1）冒（mào）口设置基本原则： 1)根（gēn）据铸件的结构和工（gōng）艺要求正确（què）选择冒（mào）口的形（xíng）状、大（dà）小和安放位置（zhì）。 2)根（gēn）据冒口（kǒu）的有效补（bǔ）缩（suō）范围合理地确定冒（mào）口数量（liàng）。 （2）冒（mào）口（kǒu）设置基本要（yào）求： 1)对于（yú）壁厚不均（jun1）匀的（de）铸件，每个热节部位都必（bì）须（xū）设置冒口。 2）应（yīng）尽量设置在铸件被补缩部位的（de）顶部或（huò）近旁。 3）当铸（zhù）件在不（bú）同高度上有热节需要补缩时，可设置多个（gè）冒口，但各（gè）冒口（kǒu）的补缩区（qū）必须隔开。 4）冒口zui好不设置在（zài）铸件重要的或（huò）受力较大的部（bù）位。 5）应尽量使内浇（jiāo）道通过（guò）冒口。 6）冒（mào）口应尽量不设置（zhì）在铸件应力集（jí）中处。 7）冒口zui好设置在铸件需要机（jī）械加工（gōng）的表面上。 （三）造型操作（zuò）： 1、操作（zuò）流程 顺序是（shì）：选取合（hé）适砂箱→放置木模→填（tián）砂（shā）→紧实→放置（zhì）上砂（shā）箱（xiāng）→安置浇冒（mào）口→填砂→紧实→起模修型（xíng）→硬化 2、操作方法及质量标准 （1）根据铸件模型的（de）形状和大小，选（xuǎn）取合适的砂箱。 （2）把铸件（jiàn）模型放到砂箱（xiāng）内（nèi）的适当位置。 （3）往砂箱中加（jiā）入适当造型砂（shā），使用（yòng）工具将砂箱中的（de）造型砂紧实，紧实程度（dù）要适（shì）中。 （4）用刮（guā）板刮去高出砂箱（xiāng）的（de）造型砂，使砂（shā）型表面和砂箱的边缘平（píng）齐。 （5）用毛刷清理模（mó）型表面浮砂，覆盖塑料薄膜（mó）并使薄膜平整。 （6）放置上砂（shā）箱（xiāng），上、下砂箱箱口要对齐。 （7）在上砂箱中（zhōng）合适位置放置浇冒口，添（tiān）加造型砂并紧实。 （8）分箱起模（mó），修（xiū）型（xíng）并（bìng）扎（zhā）气眼硬化。 3、砂（shā）型型腔质量要求 （1）砂型无飞边、无毛（máo）刺、无残缺，型（xíng）腔（qiāng）内干净无残砂等异物。 （2)型腔应干燥，硬化（huà）程（chéng）度高，合箱前要保证充分干燥（冬季可适（shì）当延长（zhǎng）硬化和烘烤时间）。 （3）砂型轮廓（kuò）完整、清晰，合箱箱印或记（jì）号完整清晰（xī）。 （4）浇口、冒口位置设置合理、大（dà）小符合要求；排气孔通畅、浇注系统根据铸件设置合理。 4、合箱 合箱就是把砂型和（hé）砂芯按要求组合（hé）在一起成（chéng）为铸型的过程。习惯（guàn）上（shàng）也（yě）称拼箱（xiāng）、配（pèi）箱或扣箱。 合箱工作一（yī）般按以下（xià）步骤进行： （1) ***检查、清(扫、修理所有砂型和砂芯，特别要注意检查（chá）砂芯（xīn）的烘（hōng）干程度（dù）和通气道是否通畅。不（bú）符合（hé）要求者，应（yīng）进（jìn）行返修或废弃（qì）。 (2) 按下（xià）芯次序依次将砂芯装入砂型，并（bìng）严格检查和保证铸件壁（bì）厚、砂（shā）芯固定、芯头排（pái）气和填补接缝处（chù）的间隙。 (3) 仔细清除型内散砂，***检查下芯质量，在分型（xíng）面上沿型腔（qiāng）外（wài）围（wéi）放上一圈泥（ní）条或石（shí）棉绳，以保（bǎo）证（zhèng）合箱后分型面密合，避免液态（tài）金属（shǔ）从分型（xíng）面间（jiān）隙流出（chū）。随后即可正式合上箱。 (4) 放（fàng）上（shàng）压铁或用螺栓（shuān）、金属卡子固紧铸型。放好浇（jiāo）口杯、冒口圈。在分型面四周（zhōu）接缝（féng）处（chù）抹上砂泥以防止（zhǐ）跑火。zui后***清理场地，以便安全方（fāng）便地（dì）浇注。 三、钢（gāng）液的熔炼工艺要求： （一）操作流程 选择炉料（废钢）→熔化钢（gāng）液→清理（lǐ）钢液废渣→添加（jiā）金属矿石→钢液（yè）材质化验分析→根据化（huà）验分析进行钢液材质（zhì）处理→脱氧→钢液出炉 （一）炉（lú）料的选择（zé）要求： 1、根据准备浇铸件材（cái）质的要求，合理选择炉料搭（dā）配使用（yòng）。产品钢号，应在投料时就控制成份含量。出炉前半小时取炉前样送检分析（xī）。 2、对含有油污，污垢的炉料下炉（lú）前要进行清理。 3、对含（hán）有（yǒu）镀锌（xīn）的炉（lú）料zui好不用。 4、所选用的炉料（liào）必须严格控制S、P有害元（yuán）素的（de）含量。 5、严格（gé）遵守（shǒu）熔炼工艺制度。尽（jìn）量采用（yòng）满功率，快速（sù）溶炼。 （二）浇注（zhù）前钢液材质化（huà）验 出炉（lú）前半小时取（qǔ）炉（lú）前样送（sòng）检进行化（huà）验分析，钢液的材质应符合铸件材质允许的范围内，不符（fú）合（hé）的应进行调质，直到符合要求。 （三（sān））脱氧 把钢（gāng）液表面的（de）杂质处理后，进行脱氧（yǎng）处理： 1、脱（tuō）氧（yǎng）剂加入顺序：先加锰铁，后加硅铁，zui后（hòu）加入纯（chún）铝。 注：脱氧（yǎng）剂锰铁、硅铁在出炉前5—8分钟加（jiā）入，纯铝在出炉（lú）时加入。钢液1480—1500℃加锰铁（tiě）、硅铁（tiě），1610—1630℃加纯铝。 2、脱氧剂的（de）加入量（占钢液质量分数%） 脱氧剂名称 锰铁 硅（guī）铁 硅钙（gài）粉 纯铝 脱氧剂用量（liàng） 0.1—0.2 0.05—0.07 0.2—0.3 0.04—0.06 注：脱氧剂可分（fèn）多批次加入，钢包每次（cì）接钢水前，应放入小块纯铝（lǚ）进行终脱氧处理（lǐ）。 四、浇注工艺要求 (一) 浇注前的准备工作 (1) 了解浇注合金的种类、牌（pái）号、待浇注铸（zhù）型的数量和估算所需（xū）金属液（yè）的重量。 (2) 检查浇包的修理质（zhì）量、烘干预热情况（kuàng）及其运（yùn）输与倾转机构的灵活（huó）性和可靠牲。 (3) 熟悉各种铸型在车间所处的位置，以确定浇注次序。 (4) 检查浇口、冒口（kǒu）圈的安放及铸型的紧固情况。 (5) 清（qīng）理（lǐ）浇注场地，保证（zhèng）浇注安全。 (二) 浇（jiāo）注操作要点 为了获得合格铸件，必（bì）须控（kòng）制浇（jiāo）注温（wēn）度、浇注速度，严（yán）格（gé）遵（zūn）守（shǒu）浇注操（cāo）作规程（chéng）。 (1) 浇注温度 浇注温度对铸件质量影响（xiǎng）很大，因此（cǐ）应根据（jù）合金种类、铸（zhù）件结构和铸型（xíng）特点确定合理的浇注温度范（fàn）围（wéi）。金属（shǔ）液由炉中注入浇包时，温度都会降低（dī）。根据碳（tàn）钢的型（xíng）号，选择适宜的（de）浇（jiāo）注温度，一般浇注（zhù）温度在1540—1580℃(浇包内钢水温度（dù）)。 (2) 浇注操作（zuò）要点（diǎn） 1） 浇注之（zhī）前需（xū）除去浇包中金属液（yè）面上的熔渣。 2）依规（guī）定的浇注速度（dù）和时间范围进行浇注。 3） 有冒口的（de）铸型，浇注后（hòu）期应按（àn）工艺规范进行点注和补（bǔ）注。对大（dà）中（zhōng）型（xíng）铸（zhù）件在浇注成（chéng）型后，冒口要加保温盐进行保温。补（bǔ）火要及时，大型冒（mào）口要采取多次补火，补火时间要控制在冒口内的钢液凝（níng）固结壳前进（jìn）行。 4）一般浇注大（dà）、中型铸（zhù）钢（gāng）件时，钢水要（yào）在（zài）钢包内（nèi）静置1—2min镇静后进行浇注。 5）在（zài）保（bǎo）证型（xíng）腔内（nèi）的气体排出顺畅的条件下，对要求同时凝固（gù）的铸件（jiàn）可采用较高浇注速度，对（duì）要求实现顺序（xù）凝固的铸件，尽可能采用较（jiào）低的浇注（zhù）速度。 6）较（jiào）厚大（dà）铸件（jiàn）或（huò）采用底注式浇（jiāo）注系统（tǒng）时，浇注速度可先快后（hòu）慢，对薄壁小件（jiàn）浇注速度（dù）可先慢后快。 7）温（wēn）高缓（huǎn），温低急（jí）；引（yǐn）流准、浇注稳，收流猛；包（bāo）口近杯，不断（duàn）流，不准碰杯，注意挡渣，防止飞溅，不准半（bàn）浇，允（yǔn）许点（diǎn）补（缩），遇有（yǒu）穿漏（lòu），迅速（sù）处理。 8） 浇（jiāo）注后待铸（zhù）件凝固（gù）完毕，要及时卸（xiè）除压铁和箱卡，以减少铸件收缩阻力，避（bì）免裂纹。 五、铸件（jiàn）清理 铸（zhù）件凝固冷却到一定温度后，把（bǎ）铸件（jiàn）从砂（shā）箱中取（qǔ）出（chū），去掉（diào）铸件表面及（jí）内腔中（zhōng）的型（xíng）砂和芯砂（shā）的（de）工艺过（guò）程称为落砂，落砂（shā）通常分为人工落（luò）砂和机械落砂两种（zhǒng）。 铸（zhù）件在未完全（quán）凝固前（qián），不准搬动（dòng）铸件，也不准在600℃以上喷（pēn）水强冷。铸件一般经自（zì）然冷却2—3小时后进（jìn）行清件。 （一）工作流程 清理铸件表面（miàn）、型腔废砂→气割铸（zhù）件（jiàn）浇口、冒口、毛刺→再次清理铸件残砂→焊（hàn）补铸件→打（dǎ）磨铸件（jiàn）→质量验（yàn）收 （二）操作方法及（jí）质量标准（zhǔn） 1、准备工作 按照要求佩戴好（hǎo）劳保用品，并（bìng）对工作环（huán）境进行安全（quán）确认；准（zhǔn）备好所用机器设备和工具，并认真检查（chá），确保机器设（shè）备、工（gōng）具（jù）完好，能正（zhèng）常、安全运行和使用。 2、正常操作 （1）利用风镐（gǎo）或（huò）水清砂（shā）机进行铸件废砂（shā）清理。 （2）铸件废砂（shā）清（qīng）理完毕，按照《气割安（ān）全（quán）技术操作规程》操作（zuò）割枪，切割铸件浇（jiāo）口、冒口、飞边、毛刺（cì）。 （3）铸件切割（gē）完毕，符合要求。按照《电焊工安全技术操作规程》操作电（diàn）焊（hàn）机，对（duì）铸件残缺部位进行（háng）焊补，确（què）保铸件完整。 （4）焊补完毕，复合工艺要求。利用（yòng）砂（shā）轮（lún）机对铸件切割（gē）、焊补（bǔ）等部位进（jìn）行打磨处理，保证切割部（bù）位和焊补部位光洁、平整。 （5）打磨完毕（bì），进行验收（shōu），准备热（rè）处理 六、铸钢件退火（huǒ）热处理 铸（zhù）钢件退火是将铸钢件加热到AC3以上20-30℃，保温（wēn）一定时间冷却（què）的热处理工艺。 （一）退火热处理工艺一般要求： 1、按照热处理工（gōng）艺要求升（shēng）温、冷却（què）。 2、将需要热处理的铸件按合金（jīn）种类、铸件大小、壁厚相同（tóng）的类型进行退火。 3、根据铸件的形（xíng）状、壁厚、化学成分选择合适的加热速（sù）度（dù）。 （二）退火热处理（lǐ）具体操（cāo）作 1、退火炉的检查 （1）炉门关闭正常、严密。 （2）无跑烟、跑火现象。 （3）热电偶完好。 （4）温度仪指示（shì）正常。 （5）鼓（gǔ）风机运行正常 2、工件（jiàn）填装（zhuāng）要求： （1）工件装填不得过于严密，须（xū）留有（yǒu）一定空隙。 （2）工件码放须稳固、整（zhěng）齐（qí）。 （3）工件码放应坚持防（fáng）止加（jiā）热变（biàn）形（xíng）的原则。 3、工件加热、保温（wēn）、降温冷（lěng）却要求 （1）加热（rè）：通（tōng）常以200-400℃/小（xiǎo）时的速度加热到860℃. （2）保温：根（gēn）据工件的厚度确定（dìng）保（bǎo）温时间为2-3小（xiǎo）时（shí）左（zuǒ）右。 （3）降温：随（suí）炉（lú）缓慢（màn）冷却到（dào）500℃后（hòu）出炉，空气冷却至正常。 （三）工件出炉（lú） 工件冷却至正常温度（dù）后出炉（lú），应（yīng）分类码（mǎ）放整齐（qí）。 七（qī）、铸钢件（jiàn）质（zhì）量（liàng）验收标准 1、外形完（wán）整、光（guāng）洁；无飞边、毛翅、残缺，多肉；无砂眼、气孔、缩孔等铸造缺（quē）陷。 2、形状、尺（chǐ）寸，加工量符合铸（zhù）造工艺图纸要求。 3、各种元（yuán）素含量在规定范围内。 4、符合GB/T11352-89一般工程用碳钢（gāng）件的质量（liàng）标准。
+查看全文17 2020-03