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缺陷一（yī）：铸造缩孔 主要原因（yīn）有合金凝（níng）固（gù）收缩产生铸造缩孔和合金溶解时吸（xī）收了大（dà）量的空（kōng）气中的氧气、氮气等，合金凝固（gù）时放出气体造成铸造缩孔。 解决的办（bàn）法： 1）放（fàng）置储金球。 2）加粗铸道的直径或减（jiǎn）短铸（zhù）道的长度。 3）增加（jiā）金属的用量。 4）采用下列方法，防止（zhǐ）组织面（miàn）向铸道方向出现凹（āo）陷。 a.在铸道（dào）的根部（bù）放置（zhì）冷却道（dào）。 b.为（wéi）防止已熔化的金（jīn）属垂直撞击型腔，铸道应成弧形（xíng）。 c.斜（xié）向放置铸道。缺陷二（èr）：铸件表面粗糙（cāo）不光洁缺陷 型腔表面粗糙和熔化的金属与型（xíng）腔（qiāng）表面产生了（le）化学反应，主（zhǔ）要体现出下（xià）列情况。 1）包埋料粒子粗（cū），搅拌后（hòu）不（bú）细腻。 2）包（bāo）埋料固化（huà）后（hòu）直接放入（rù）茂福炉中焙烧，水分过多（duō）。 3）焙（bèi）烧的升温（wēn）速度过（guò）快，型腔中的不同位置产生膨胀差，使型腔内面剥（bāo）落。 4）焙烧的zui高温度过（guò）高或焙烧时间过长（zhǎng），使型腔内面过于干（gàn）燥等。 5）金属（shǔ）的（de）熔化温度或铸圈的焙烧的温度过高，使金属（shǔ）与型腔产生（shēng）反（fǎn）应，铸件表面烧粘了包埋料。 6）铸型的焙（bèi）烧不充分，已熔化的金属铸入时，引起包埋料的分解，发生较多的气体，在铸（zhù）件表面产生（shēng）麻点。 7）熔化的金属铸入后，造成型腔中（zhōng）局（jú）部的温度过高，铸件表面产生局（jú）部（bù）的（de）粗糙。 解决的（de）办法： a.不要过度熔化金属。 b.铸型的（de）焙烧温度不要过高。 c.铸型的焙烧温度不要过低（dī）（磷酸（suān）盐包（bāo）埋料的焙烧（shāo）温度为800度-900度）。 d.避免发生组织面向铸道方向出现凹陷的现象。 e.在蜡型上涂布防止烧（shāo）粘的液体。缺陷三：铸件发生龟（guī）裂缺陷 有两大原（yuán）因，一是（shì）通常因该（gāi）处（chù）的金属凝固过快，产生铸（zhù）造缺陷（接缝）；二是（shì）因高温产（chǎn）生的（de）龟裂。 1）对（duì）于金属凝固过快，产（chǎn）生的铸造接缝，可以通过控制铸入时间和凝（níng）固（gù）时间来解（jiě）决。铸入时间的相（xiàng）关因（yīn）素：蜡型（xíng）的形状。铸到的粗细数量。铸造压力（铸造机）。包埋料的透气性。凝（níng）固时间的相（xiàng）关因素：蜡型的形状。铸圈的zui高焙烧温度。包埋料的（de）类型。金属的类型。铸（zhù）造的（de）温度（dù）。 2）因高温（wēn）产生（shēng）的龟裂，与金属及包埋料的机械（xiè）性能有关（guān）。下列（liè）情况易产生龟裂：铸（zhù）入温度高易（yì）产（chǎn）生（shēng）龟裂；强度（dù）高的（de）包埋料易产生龟裂；延（yán）伸（shēn）性小的镍烙（lào）合金及钴烙合（hé）金易产生龟（guī）裂。 解决的办法： 使（shǐ）用强度低的包埋料；尽量降低金属的铸入温度；不使用延（yán）展性小的。较脆（cuì）的合（hé）金。缺（quē）陷四：球状突（tū）起缺（quē）陷 主要是包埋料调和后残留的空（kōng）气（qì）（气泡）停留在蜡型的表面而（ér）造成。 1）真空调和包埋料，采用真空包埋后效果更好。 2）包埋前在蜡型的表面喷射界面活性剂（例如日进公司的castmate） 3）先把（bǎ）包埋料（liào）涂布在蜡型上。 4）采用加压包（bāo）埋的方法，挤（jǐ）出气（qì）泡。 5）包埋（mái）时（shí）留意蜡型的方向，蜡型（xíng）与铸道连（lián）接处（chù）的（de）下（xià）方不要有（yǒu）凹陷。 6）防止（zhǐ）包埋时混入（rù）气泡。铸圈与铸座。缓（huǎn）冲纸均（jun1）需密合；需沿（yán）铸圈内（nèi）壁灌注包埋料（liào）（使用震荡机）。 7）灌满（mǎn）铸圈后不得再（zài）震荡。缺陷五：铸件的飞边缺陷 主要是因铸圈龟（guī）裂，熔化的（de）金属流入型腔的裂纹中。 解决的（de）办（bàn）法： 1）改变包埋条件：使用强度较高的（de）包埋料。石膏类包埋料的（de）强度低于磷酸盐类（lèi）包（bāo）埋料，故使用时（shí）应谨慎（shèn）。尽量使用有（yǒu）圈铸（zhù）造（zào）。无（wú）圈铸造时（shí），铸圈易产生龟裂，故需（xū）注。 2）焙烧的条（tiáo）件：勿在包（bāo）埋（mái）料固（gù）化后直接（jiē）焙烧（应在数小时后再焙烧）。应缓缓（huǎn）的（de）升温。焙烧（shāo）后（hòu）立即（jí）铸（zhù）造（zào），勿重复焙烧铸圈。
+查看全（quán）文16 2020-03
普通砂型铸造的基本原材（cái）料是铸造砂（shā）和（hé）型（xíng）砂粘结剂。常用的（de）铸造砂是硅质砂，硅（guī）砂的（de）高（gāo）温（wēn）性能不能满足使用要求时则使用锆英砂、铬铁矿（kuàng）砂（shā）、刚玉砂等特（tè）种砂（shā）。应用广的型砂粘结剂是粘土，也可采用各种干性油或（huò）半干性油、水溶（róng）性硅酸（suān）盐（yán）或磷酸盐和（hé）各种合（hé）成树脂作型砂粘（zhān）结剂。 砂型（xíng）铸（zhù）造中所用的外砂型按型（xíng）砂（shā）所（suǒ）用（yòng）的（de）粘结剂及（jí）其建立强度的方式不同分（fèn）为粘土湿砂（shā）型（xíng）、粘土干砂型和化学（xué）硬化砂型3种（zhǒng）。砂型铸造用的是很（hěn）流（liú）行和很简单类型的铸件（jiàn）已延用几个世纪.砂（shā）型铸造是用来（lái）制造大型部（bù）件，如灰（huī）铸（zhù）铁，球墨铸铁,不锈钢和其它类（lèi）型（xíng）钢材等（děng）工序的砂型铸造。其中主要步骤包括绘（huì）画，模具，制芯，造（zào）型（xíng），熔（róng）化及浇注，清洁等。 工（gōng）艺参数（shù）的选择 1.加工余量（liàng） 所谓加工（gōng）余量，就是铸件上需（xū）要切削加工的表面，应预先留出一定的加工余（yú）量，其大小取决于铸造合金的种类、造（zào）型方法、铸件大小及加工面在（zài）铸型中（zhōng）的位置（zhì）等诸（zhū）多因素。2.起模斜度 为了使模样便于从铸型中取出，垂直（zhí）于（yú）分型面的立（lì）壁上所加的斜度称为起模（mó）斜度（dù）。3.铸造圆（yuán）角 为了（le）防止铸件（jiàn）在壁（bì）的（de）连接和拐角处产生应力和裂（liè）纹，防（fáng）止铸型的（de）尖角损坏和（hé）产生砂眼，在（zài）设计铸件时，铸件（jiàn）壁（bì）的连接和拐角部分应设计成圆角。4.型芯（xīn）头 为了保证型芯在铸型中的（de）定位、固定和排气（qì），模样和型芯（xīn）都要设计出型芯头（tóu）。5.收（shōu）缩余量（liàng） 由于铸件在（zài）浇注后的冷却收缩（suō），制作模样时要加上这部分收缩（suō）尺寸。 优（yōu）点： 1.粘土的资源丰富、价格便（biàn）宜。使用（yòng）过的粘土湿砂经适当的砂（shā）处理后，绝（jué）大部分均可（kě）回收再用（yòng）；2.制造铸（zhù）型的（de）周（zhōu）期（qī）短、工效高；3.混（hún）好的型砂可（kě）使用的时（shí）间长；4.适应性（xìng）很（hěn）广。小件、大件，简单件、复杂（zá）件，单（dān）件、大批量都可采（cǎi）用（yòng）；缺点（diǎn）及局（jú）限性：1.因为每个砂质铸型只能浇注一次（cì），获得铸件（jiàn）后铸型即损坏，必须重新造型，所以砂型铸造的生产（chǎn）效率较低；2.铸型的刚度不（bú）高（gāo），铸件的尺寸（cùn）精（jīng）度较（jiào）差；3.铸件易于（yú）产生冲砂、夹（jiá）砂（shā）、气孔等缺陷。压铸工艺原理（lǐ）是利（lì）用高压（yā）将（jiāng）金属液高速压（yā）入一（yī）精密金（jīn）属模（mó）具型腔内，金属液在压（yā）力作用下（xià）冷却凝固而形成铸件。 a)合型浇注 b) 压射 c) 开型（xíng）顶件 冷、热室压铸是（shì）压铸工艺的两（liǎng）种基本方式（shì）。冷室压（yā）铸中金属液由手工或自动浇注装置浇入（rù）压室内，然后压射（shè）冲（chōng）头（tóu）前进，将金属液压入型（xíng）腔（qiāng）。在热室压铸工艺中，压室垂直于坩埚内（nèi），金（jīn）属液通过压室上的进（jìn）料口（kǒu）自动流入压室。压射冲头向下运动，推动金属液通（tōng）过鹅（é）颈（jǐng）管进入（rù）型腔（qiāng）。金属液凝固后，压铸模具打开，取出铸件，完成（chéng）一个压铸循环（huán）。熔模铸造用蜡料（liào）做模样（yàng）时，熔模铸造又（yòu）称"失蜡铸造"。熔模（mó）铸（zhù）造通常是指在易熔材（cái）料制成模样，在模样表面包覆若干层耐火材料制（zhì）成型壳，再将模样（yàng）熔化排出型（xíng）壳，从而（ér）获得（dé）无分型（xíng）面的（de）铸型，经高温焙烧后即可填砂浇（jiāo）注（zhù）的铸造方（fāng）案（àn）。由于模样广（guǎng）泛采用蜡质材料（liào）来制造（zào），故常将熔模铸造称为“失蜡铸造”。 可用（yòng）熔模（mó）铸造法生产的（de）合金（jīn）种类（lèi）有碳素钢、合金钢、耐（nài）热合金、不锈钢、精（jīng）密合金、永磁合金、轴承合金、铜合金、铝合金、钛合金（jīn）和球墨铸铁等。熔（róng）模铸造工艺过程 优点（diǎn）： 1.尺寸精（jīng）度较高。一（yī）般可（kě）达CT4-6（砂型铸造为CT10~13，压铸为CT5~7）； 2.可以（yǐ）提高金属材料的利用率。熔模铸造能显著（zhe）减少产品（pǐn）的成形表（biǎo）面和配（pèi）合表面的（de）加工量，节省加工台（tái）时和刃（rèn）具材料的消耗； 3.能极大限度地提高毛坯与零（líng）件之间的相（xiàng）似程度（dù），为零件的结构设计带来很大（dà）方便。铸造形（xíng）状复杂的铸件熔模铸造能铸出形（xíng）状（zhuàng）十分复杂的铸件，也能铸造壁（bì）厚为（wéi）0.5mm、重量小（xiǎo）至1g的铸件（jiàn），还可以铸造（zào）组合的（de）、整（zhěng）体的铸（zhù）件； 4.不受合金材料的制约（yuē）。熔模铸造法可（kě）以铸造碳钢、合金钢、球（qiú）墨铸铁、铜合金（jīn）和铝合金铸件（jiàn），还可（kě）以铸造高温合金（jīn）、镁（měi）合金、钛（tài）合金（jīn）以（yǐ）及贵金（jīn）属等材料的（de）铸件。对于难（nán）以锻造、焊接和切削加工的合金材料，特别适（shì）宜于用（yòng）精铸方法铸造； 5.生产灵活性高、适应性强熔模铸造既适用（yòng）于大批量生产，也适用小批（pī）量（liàng）生产甚（shèn）至单件生（shēng）产。 缺点及局限（xiàn）性： 铸件尺寸（cùn）不能太（tài）大工艺过程复杂铸件冷却速度慢。熔（róng）模铸造在所（suǒ）有毛坯成形方法中，工艺（yì）很复（fù）杂，铸件成本也很高，但是如果产（chǎn）品选择（zé）得当，零件设计合理，高昂的铸造成本由（yóu）于减（jiǎn）少切削加工、装（zhuāng）配和节（jiē）约金属材（cái）料等方面而得到补（bǔ）偿，则熔模铸（zhù）造具有良（liáng）好的经济性。
+查看全文14 2020-03
缺陷一：铸造缩孔 主要原因有合金（jīn）凝（níng）固收缩（suō）产生铸造缩（suō）孔和（hé）合金溶解时吸收了大量（liàng）的空气中的（de）氧气、氮气等，合金凝固时放（fàng）出气体造成铸（zhù）造缩（suō）孔。 解决的办法（fǎ）： 1）放置（zhì）储金球。 2）加粗铸道的直径（jìng）或减短铸道的长度。 3）增加金属的用量。 4）采（cǎi）用下（xià）列方（fāng）法，防止组织面（miàn）向铸道方向出现凹陷。 a.在铸道的（de）根部放置冷却道。 b.为防止已熔化的金（jīn）属垂直撞击型腔，铸道应成弧形。 c.斜向放置铸道。缺陷二（èr）：铸件表（biǎo）面粗糙不（bú）光洁缺陷 型腔表面（miàn）粗（cū）糙（cāo）和熔化的金属与型腔表（biǎo）面产生了化（huà）学反应，主要体现出（chū）下列情况。 1）包埋料粒（lì）子粗，搅拌后不（bú）细腻。 2）包埋料固（gù）化后（hòu）直（zhí）接放入茂（mào）福炉（lú）中焙烧，水分过多。 3）焙烧的升温速度过（guò）快，型腔中（zhōng）的（de）不（bú）同位置产生膨胀（zhàng）差，使型腔内（nèi）面剥（bāo）落。 4）焙烧的温度过高或焙烧时间过（guò）长，使型腔（qiāng）内面过于干（gàn）燥等。 5）金属的熔化温度或铸圈的焙烧的温度过高，使金属与型腔产生反应（yīng），铸件（jiàn）表面烧（shāo）粘了（le）包（bāo）埋料。 6）铸型的焙烧不充（chōng）分，已熔化（huà）的金（jīn）属铸入时，引起包埋料的分解，发（fā）生较多的气体，在铸件表面产生麻（má）点。 7）熔化的（de）金（jīn）属铸（zhù）入后，造成型腔中局（jú）部的温度过（guò）高，铸件表（biǎo）面产生局部的粗糙。 解决（jué）的办法（fǎ）： a.不要过（guò）度熔化金属。 b.铸型的焙（bèi）烧温度不（bú）要过高。 c.铸型的焙烧（shāo）温度不要过低（磷（lín）酸盐包埋料的焙烧温（wēn）度为800度-900度）。 d.避免发生组织面向铸道方（fāng）向出现凹陷的现象（xiàng）。 e.在（zài）蜡型上（shàng）涂布（bù）防止烧粘的（de）液体。缺（quē）陷三（sān）：铸（zhù）件发生龟裂缺陷（xiàn） 有两大原因，一是通常因该处的金属凝固过快，产生铸造缺陷（接缝）；二是因高（gāo）温产生的龟裂。 1）对于金属凝固过快（kuài），产生（shēng）的铸造接（jiē）缝，可（kě）以通过控（kòng）制（zhì）铸入时间和凝（níng）固时间（jiān）来解决。铸入时间的相（xiàng）关因素（sù）：蜡型的形状。铸到的粗细数量（liàng）。铸造压力（铸造机（jī））。包埋料的透（tòu）气（qì）性（xìng）。凝固（gù）时（shí）间的相关因素：蜡（là）型的形状。铸圈的***高（gāo）焙烧温（wēn）度。包埋料的类型。金属的类型。铸造的温（wēn）度。 2）因高温产生（shēng）的龟裂（liè），与（yǔ）金属及包埋料（liào）的（de）机械（xiè）性（xìng）能有关（guān）。下列情况易产生龟裂：铸入温（wēn）度高易产生龟（guī）裂；强度高的包埋料易（yì）产（chǎn）生龟裂（liè）；延伸（shēn）性小的（de）镍烙合金（jīn）及钴烙合金易产生龟裂。 解决的办法（fǎ）： 使用强度低的包埋料；尽（jìn）量降低金属的（de）铸（zhù）入温度；不使用延（yán）展性小的。较脆的合金（jīn）。 缺陷（xiàn）四：球状突起缺陷（xiàn） 主要是包埋料调和后残（cán）留的空气（气泡（pào））停留在蜡型的表面而造（zào）成。 1）真空调和包埋料，采用真空包埋后（hòu）效果更好（hǎo）。 2）包埋前在蜡型的表面喷（pēn）射界面活性剂（例如日进公司的castmate） 3）先把包埋料涂布在蜡型上。 4）采用加压包埋的方（fāng）法（fǎ），挤出气泡。 5）包埋时留意蜡（là）型的方向，蜡型与铸道连接（jiē）处的下方不要有（yǒu）凹陷。 6）防（fáng）止包埋时混入气泡。铸圈（quān）与铸座。缓冲纸均需密合；需沿（yán）铸圈内壁灌注（zhù）包埋料（使用震荡机）。 7）灌（guàn）满铸圈后不得再（zài）震荡。缺陷五：铸（zhù）件的飞边缺陷 主要是因（yīn）铸圈龟裂，熔化的金属流入（rù）型腔的裂纹中。 解决的办法： 1）改变包埋（mái）条件：使用强度较高的包埋料。石膏类包埋料的（de）强度低（dī）于磷酸盐类包（bāo）埋料，故（gù）使用时应谨（jǐn）慎（shèn）。尽量（liàng）使用（yòng）有圈铸造。无圈铸造（zào）时，铸圈易产生龟裂，故需注。 2）焙烧的条件：勿在包（bāo）埋料固化后直（zhí）接焙烧（应（yīng）在数（shù）小时后再焙烧）。应缓缓（huǎn）的升温。焙（bèi）烧后立即铸造，勿重复焙烧铸圈（quān）。
+查看全文13 2020-03
距齿轨 也叫销轨、齿轨条 适用于煤矿井下用刮板输送机、 转载（zǎi）机的中部槽部分。用途 齿轨、销轨安放在齿轨（guǐ）座上是采煤机（jī）的（de）行走轨道（dào），齿轨座焊接在中部槽槽（cáo）帮上，齿（chǐ）轨座与齿轨通过齿轨销进行（háng）链接。结构 齿轨、销轨按节距规（guī）格可以分为：126节距齿轨、147节（jiē）距齿轨。 齿轨、销轨按节距（jù）数可以分为：3节距齿（chǐ）轨、4节（jiē）距齿轨、5节（jiē）距齿轨、6节距齿轨（guǐ）、7节距齿（chǐ）轨、8节（jiē）距齿轨、9节（jiē）距齿轨。工（gōng）艺（yì） 齿轨、销轨按（àn）制作方式可以分为：锻造齿轨和锻打齿轨。分类 齿轨（guǐ）、销轨按生产（chǎn）主机（jī）厂可（kě）以分为：张（zhāng）家口齿轨、西北奔牛齿轨、山西煤机厂齿（chǐ）轨、山东矿（kuàng）机（jī）齿轨、郑煤（méi）机（jī）齿轨等。 常见齿轨、销（xiāo）轨型号有：115S-01、01TXG126-5等。服务保证（zhèng） 品质保（bǎo）证：视产品质量如生命。我公司产品（pǐn）严格按照国（guó）家质（zhì）量管理体系（xì）认证GB/T19001 / ISO9001：2015标准，采用先进的设计（jì）理念，使用（yòng）现（xiàn）代化生产设备（bèi）（如数控双边（biān）焊（hàn）机、智能机械手（shǒu）、加（jiā）工中心等），完善的产品检测体系，保证产（chǎn）品质量合格。 价格保证：市场（chǎng）优惠（huì）价格。我（wǒ）公司产品材料均选（xuǎn）用国内外质（zhì）量品牌（pái），在（zài）保证（zhèng）品质的基础上（shàng），提（tí）供（gòng）市场优惠价格。 交货保证：按照客户的要求（qiú），保（bǎo）证按时交（jiāo）货。有特（tè）殊要求，需提（tí）前完（wán）工的，公司可组织生产力量，满足客（kè）户需（xū）求。 售后保证：完善的（de）售后团队。我公司以快速有效的（de）信息反馈体系，确保（bǎo）为客户（hù）提供***的维修服务。提供完整的产品问题分析（xī）和解决办法，延长（zhǎng）产品使（shǐ）用寿命，帮企业（yè）节（jiē）省采购成本。
+查看全文12 2020-03
在铸造这个行业，成本高，利（lì）润低，赚的都是血汗钱！大多数的（de）铸造老板都在为降本增效，提高利润而发愁。也有（yǒu）不少用传统砂型铸造的工厂，开始尝（cháng）试（shì）转型，使用操作更简单，成本更低的消失模工艺生产。据一位（wèi）铸造老板反馈，国内的消失模铸造工艺自1988年开始，实现工业化生产以来，历经30多年的（de）探索研（yán）究（jiū），工艺方面（miàn），还是专用设备方面，都已进（jìn）入成熟阶段，正是介入的大好时机。 消失模铸造以（yǐ）其精度高，成本低（dī），劳动强度低，做业环（huán）境（jìng）好（hǎo）等（děng）优势，在（zài）某些（xiē）产（chǎn）品（pǐn）领（lǐng）域中逐渐取（qǔ）代粘土砂铸（zhù）造、树（shù）脂（zhī）砂（shā）铸造、V法铸造等铸造工（gōng）艺，成为铸造行业的热（rè）门工艺（yì）。和（hé）传统的砂型铸（zhù）造相比，消（xiāo）失模铸造工艺，有（yǒu）以（yǐ）下9个优点！1、 消失模铸造（zào）不（bú）需要分型（xíng）和下芯子，所以特别（bié）适用于几何形（xíng）状复杂、传统铸（zhù）造难以完成（chéng）的箱体类、壳体类铸件、筒管类铸（zhù）件。 2、 消失模铸用干（gàn）砂埋模（mó）型，可反复使用，工（gōng）业垃圾少，成本明（míng）显降（jiàng）低。 3、 消失模铸（zhù）造没有（yǒu）飞边毛刺（cì），清理工时可以减少80%以上。 4、 消失模铸造可以一（yī）线多用（yòng），不仅可以做铸铁、球铁，还可以同（tóng）时做铸钢（gāng）件，所以转项（xiàng）灵（líng）活，适用（yòng）范围广。 5、 消（xiāo）失模铸造不仅适用（yòng）批（pī）量（liàng）大（dà）的铸造件，进行机（jī）械化（huà）操作，也适用于批（pī）量小（xiǎo）的产品手工拼接（jiē）模型。 6、 消（xiāo）失模（mó）铸造（zào）如果投资到位（wèi），可以（yǐ）实现空中（zhōng）无（wú）尘（chén），地面（miàn）无砂，劳动强度低，做业环境好，将以男工为主的行业（yè）变成了（le）以（yǐ）女工为主的行（háng）业（yè）。 7、 消失模铸造取消了造（zào）型（xíng）工序（xù），有一定文化水平（píng）的人，经（jīng）过短时间（jiān）的培训就可以成（chéng）为熟练的工人，所以，特别适用技术力（lì）量缺乏（fá）的地区和企业。 8、 消失（shī）模铸（zhù）造适合群铸，干（gàn）砂埋型，脱砂容易，在某（mǒu）些材质的铸件还可以根据用途进行余热处（chù）理。 9、 消失模铸造不仅适用于中小件，更适用做大型铸件（jiàn），如：机床床身（shēn）、大（dà）口径管件（jiàn），大（dà）型冷冲模件，大型矿山设备（bèi）配件等，因为（wéi）模型制作周（zhōu）期短、成本低、生产周期也短（duǎn），所以（yǐ）特别受到好（hǎo）评。 不过也有很多干铸造的朋（péng）友反（fǎn）映，消失模工（gōng）艺看着简单，实际（jì）操（cāo）作过程中还是会出现很（hěn）多问题，“一看一会，一做就废”的问题，一直（zhí）很（hěn）难解决。
+查看全文16 2020-01
长时间以来，为了减（jiǎn）少铁（tiě）水（shuǐ）中的夹杂物从（cóng）而获得（dé）纯净铁水一般（bān）使用三种方法：高温熔炼、过滤网、聚（jù）渣剂（jì）。高温（wēn）熔炼能清除铁水中的夹杂物吗？在炼钢生产中（zhōng），钢（gāng）水温度高达（dá）1700度左右（yòu），钢（gāng）水中的夹杂物尚需使用“炉外（wài）精炼（liàn）技术”才可（kě）以去除（chú），而铁水***高温度无非（fēi）1500度左（zuǒ）右（yòu），怎么可能（néng）清（qīng）除铁水（shuǐ）中的（de）夹（jiá）杂物呢？ 过滤网能清除铁（tiě）水中（zhōng）的（de）夹杂物（wù）吗?过滤网受孔洞大小***，只能（néng）过滤（lǜ）颗粒较大的宏观类（lèi）浮（fú）渣，假（jiǎ）若其（qí）孔洞小到可（kě）以（yǐ）过滤（lǜ）以微（wēi）米计算的微观夹（jiá）杂物，铁水如（rú）何顺畅通过而进入铸（zhù）型？因此（cǐ）我们认为：过滤网只能（néng）过（guò）滤扒（bā）渣未尽的铁水表面（miàn）浮渣。 聚渣剂只能聚（jù）集铁水表面浮渣（zhā）而方便扒出（chū），是一种常识，无须多议。因此，使用“高温熔炼”、“过滤网”、“聚渣剂”等传统（tǒng）手段，只能（néng）解决铁水（shuǐ）表面浮（fú）渣，对（duì）于（yú）混（hún）熔或悬浮在铁水中的各（gè）种非金属（shǔ）夹杂物，事实上是处于（yú）束手无（wú）策的状态。基（jī）于上述认识，我们根据“铁水净化理论（lùn）” ，结合在（zài）铸（zhù）造生产（chǎn）中，使用铁神（shén）一号净化剂的实际经验，总结出现代铁水净化技（jì）术，希望（wàng）达到（dào）三个目的： 一是统一思想。使广大铸（zhù）造工（gōng）作者认识到：要（yào）生产（chǎn）优质（zhì）铸件，必须（xū）获（huò）得纯净铁水； 二（èr）是使（shǐ）尽可能多的铸造企（qǐ）业（yè）掌握和使用现代铁水净化（huà）技术，提（tí）高国（guó）产（chǎn）铸件产品（pǐn）的质量。 三是使（shǐ）尽可能多的铸造企业通（tōng）过生产优（yōu）质（zhì）铸件产品，尤其是生产质（zhì）量好（hǎo），成本低的优（yōu）质铸件产（chǎn）品，提高盈（yíng）利（lì）能（néng）力，从而增加铸（zhù）造企业的市场竞争力。
+查看全文15 2020-01
由球墨铸铁的（de）凝固特点认为（wéi）球（qiú）铁件易于出现缩孔缩松缺陷，因而其实（shí）现无冒口铸造（zào）较为（wéi）困难。阐述了实现球铁件（jiàn）无冒口（kǒu）铸造工艺所应具（jù）备的铁液成份、浇注（zhù）温度、冷铁工艺、铸型强度和刚度、孕（yùn）育处理（lǐ）、铁液过滤（lǜ）和铸件模数等条件，用（yòng）大（dà）模数铸件和（hé）小模数铸（zhù）件（jiàn）铸造工艺实例佐证了自己的（de）观点。 1、球墨铸铁的凝固特点 球（qiú）墨（mò）铸铁（tiě）与（yǔ）灰铸铁（tiě）的凝固方式不（bú）同是由（yóu）球墨与片墨生长（zhǎng）方式不同而造成的。 在（zài）亚（yà）共晶灰铁中石墨在（zài）初生奥氏体的边缘开始析出后，石墨片的两（liǎng）侧处（chù）在奥氏体的包围下从奥（ào）氏体中吸收石墨而变厚，石（shí）墨（mò）片的先端在液（yè）体中（zhōng）吸收石墨而（ér）生（shēng）长。 在球墨铸铁中，由于石墨（mò）呈（chéng）球状，石墨（mò）球析出后就开始向（xiàng）周围吸收石墨，周（zhōu）围（wéi）的液体（tǐ）因为w（C）量降低而变为固态的（de）奥氏体并且将石墨球包围；由于石（shí）墨球处在奥氏体的包围中，从奥氏体中只（zhī）能吸收的（de）碳较为有（yǒu）限（xiàn），而液（yè）体中的碳通（tōng）过固体向石墨球扩散的速度很（hěn）慢，被奥（ào）氏体（tǐ）包围（wéi）又***了它的长（zhǎng）大（dà）；所以，即使球（qiú）墨铸（zhù）铁（tiě）的碳当量比灰铸铁高很多，球铁的石墨化（huà）却比较困难（nán），因而也就没有足够的石墨化（huà）膨胀来抵消凝固收缩；因此，球墨铸铁容易产（chǎn）生缩孔。 另（lìng）外（wài），包裹石墨球的奥氏（shì）体层厚度（dù）一般是石墨球径的1.4倍，也就是说石墨球越大奥氏体层越厚，液体中的碳（tàn）通过（guò）奥氏体转移至石墨球（qiú）的（de）难度也越（yuè）大。 低硅球墨铸铁（tiě）容易产生白口的根本原因也在（zài）于球墨（mò）铸（zhù）铁（tiě）的（de）凝固方式（shì）。如上所述，由于球墨铸铁石墨化困（kùn）难，没有足（zú）够的由石墨化产生的（de）结晶潜热（rè）向铸型内释（shì）放而（ér）增大了（le）过冷度，石墨来不及析出就形成了（le）渗（shèn）碳体（tǐ）。此外，球墨铸铁孕育衰（shuāi）退快（kuài），也是极易发（fā）生过冷的因（yīn）素之一。 2.球墨铸铁无冒口铸造的（de）条件 从球墨铸铁的凝固特点（diǎn）不难看出，球（qiú）墨铸铁件要实现无冒口铸造的难度较大。笔者根据（jù）自己多（duō）年的（de）生（shēng）产实践经验，对球墨铸铁实现无（wú）冒口铸造工艺（yì）所（suǒ）需具备的条件作了一些归纳总结，在此与同行分享。 2.1铁（tiě）液成分的选择（zé） （1）碳当量（CE） 在同等（děng）条件下，微小的（de）石墨在铁液（yè）中容易（yì）溶解（jiě）并且不容易（yì）生（shēng）长；随着石墨长大，石墨的生长速度也变快，所以使铁液在共晶前就产（chǎn）生初生（shēng）石墨对（duì）促进共晶凝固石墨化是非常（cháng）有利的（de）。过（guò）共晶成分的（de）铁液就能满足这样的条（tiáo）件，但过高的CE值（zhí）使石墨在共（gòng）晶凝（níng）固（gù）前就长大（dà），长大（dà）到（dào）一定尺寸时石墨开始上（shàng）浮，产生石墨漂浮缺陷。这时，由石墨化引起的体积（jī）膨胀只会（huì）造成铁液液面上升，不但（dàn）对（duì）铸件的补缩毫无意义，而且（qiě）由（yóu）于石墨在液态时吸收了大量（liàng）的碳，反而（ér）造成（chéng）在共（gòng）晶凝固时（shí）铁液中的w（C）量低不（bú）能产生（shēng）足（zú）够的共晶石墨（mò），也就不能抵消由于（yú）共晶凝（níng）固造成的收缩。实践（jiàn）证明，能够将CE值控制在4.30%~4.50%是***理（lǐ）想的。 （2）硅（Si） 一（yī）般认为（wéi）在Fe-C-Si系合金中， Si是石（shí）墨化元素，w（Si）量高有利于（yú）石墨化膨胀，能够减少缩孔的发生。很少有人知道，Si是（shì）阻碍（ài）共晶凝固石（shí）墨化的。所以，不论从（cóng）补（bǔ）缩的（de）角（jiǎo）度考虑，还是从防止碎块状石墨（mò）产生的角（jiǎo）度考虑，只要能通过强化孕育等措施防止白口产生，都要尽可能（néng）地降（jiàng）低w（Si）量。 （3）碳（C） 在合（hé）理的CE值条件下，尽可（kě）能提高w（C）量（liàng）。事实证明球墨铸铁的w（C）量控制在3.60%~3.70%，铸件具有***小的收缩率。 （4）硫（S） S是阻碍石墨球（qiú）化的主要元素，球化处理（lǐ）的主（zhǔ）要目的就是脱S，但球（qiú）墨铸铁孕育衰退快（kuài）与w（S）量太低（dī）有直（zhí）接关（guān）系（xì）；所（suǒ）以（yǐ），适当（dāng）的w（S）量（liàng）是必要的。可以将（jiāng）w（S）量控制在（zài）0.015%左右，利用MgS的成核作用增加（jiā）石墨（mò）核心质点以增加石墨球数，减少衰退。 （5）镁（měi）（Mg） Mg也是阻碍石墨化（huà）的元素（sù），所以在保证球化率能（néng）够达（dá）到90%以上的前提下，Mg应尽可能低（dī）。在原铁液w（O）、w（S）量不（bú）高的条件下，残留w（Mg）量能够控制在0.03%~0.04%是（shì）***理想的。 （6）其他元素 Mn、P、Cr等所有阻（zǔ）碍（ài）石墨化的元（yuán）素（sù）越（yuè）低越好。 要注意微量元素的影响，如Ti。当w（Ti）量低时，是（shì）强（qiáng）力促进石墨化元素，同时Ti又是碳化物形（xíng）成元素，又是影响球化促进蠕虫状石墨（mò）产生的（de）元素，所以（yǐ）w（Ti）量控制得越（yuè）低越好。笔（bǐ）者公司曾经有一个非常成熟的无冒口铸造工艺，由于（yú）一时（shí）原材料短缺而使用了w（Ti）量为0.1%的生铁，生产出的铸件不但表（biǎo）面有缩陷，加（jiā）工（gōng）后（hòu）内部也出现了（le）集中型（xíng）缩孔。 总（zǒng）之，纯净原材料对（duì）提高（gāo）球墨（mò）铸铁的自补缩能（néng）力是有利的（de）。 2.2浇注（zhù）温（wēn）度 有实验表明，球墨铸铁的浇（jiāo）注温度从1350℃到1500℃对铸件收缩的体（tǐ）积（jī）没有明（míng）显的影响，只（zhī）不过（guò）缩孔的形态（tài）从集（jí）中型逐渐向分散型（xíng）过度。石墨球的尺寸也随（suí）着浇注（zhù）温度（dù）的升高逐渐（jiàn）变大，石（shí）墨球（qiú）的数量逐渐减少（shǎo）。所（suǒ）以没有必要苛求过低（dī）的浇注温度，只要铸型强度足够抵（dǐ）抗铁液的（de）静压力，浇注温度可（kě）以高（gāo）一些。通（tōng）过铁液（yè）加（jiā）热（rè）铸（zhù）型减少共晶凝固（gù）时的过冷度，使石墨化有（yǒu）充足的时间进行。不过，浇（jiāo）注速度要尽可能地快（kuài），以尽量减少型内铁液（yè）的温（wēn）度差。 2.3冷铁 根据（jù）笔者使用冷铁的经验及利用以上理论（lùn）分析（xī），冷（lěng）铁能够（gòu）消除缩（suō）孔（kǒng）缺陷（xiàn）的（de）说（shuō）法并不确切。一方面，局部使用冷铁（如打孔（kǒng）部位），只能使缩孔转（zhuǎn）移而不是消除缩孔（kǒng）；另一方（fāng）面，大（dà）面（miàn）积地（dì）使用冷（lěng）铁而（ér）获得了减少补缩或无冒（mào）口的效果，只是无意识地增加了铸型强度而不是冷铁减少了液体或共晶凝固收（shōu）缩。事实上，如果冷铁使（shǐ）用过多，影响了石墨球的长大及石（shí）墨化（huà）的程度，相反会加剧（jù）收（shōu）缩。 2.4铸型强度和刚度 由于球铁大都选择共晶或（huò）过共晶成分，铁液在铸型中冷（lěng）却至共晶温度所经过的时间较（jiào）长，也就是铸型所承受的（de）铁液静压力（lì）的时间（jiān）要（yào）比亚（yà）共晶成分（fèn）的灰铸铁要（yào）长，铸型（xíng）也就更（gèng）容易产生压缩性变形。当石（shí）墨（mò）化膨胀引起的（de）体积增加不能（néng）抵（dǐ）消液体收缩+凝固收缩+铸（zhù）型变形（xíng）体积（jī）时，产生缩孔也就在所难免（miǎn）。所以，足够的铸（zhù）型刚度及抗压强（qiáng）度是（shì）实（shí）现无冒口铸造（zào）的重（chóng）要条件，有许多覆砂铁型铸造工艺（yì）实（shí）现（xiàn）无（wú）冒口铸造既是这一理论（lùn）的证明。 2.5孕育处理 强效孕育剂及瞬时延后孕育工艺既能给予铁液大量的（de）核心质点（diǎn），又能防止孕育衰退，能够（gòu）保证球（qiú）墨铸铁在共晶凝固时有（yǒu）足够的石墨球数；多而小的石墨球减少（shǎo）了（le）液体中的（de）C向（xiàng）石（shí）墨核心转移的距（jù）离，加快了石墨化（huà）速度（dù），短时内大（dà）量的共晶凝固又能释放出（chū）较多的（de）结（jié）晶潜（qián）热，减（jiǎn）少了（le）过冷度，既（jì）能防止（zhǐ）白口的产生，又能加强石墨化膨胀。因而（ér）。强（qiáng）效（xiào）孕育（yù）对提高球墨铸铁的自补缩能力至关（guān）重要。 2.6铁液过滤 铁液（yè）经过过滤，滤除了部分（fèn）氧化夹杂，使铁液的微观流动性增（zēng）强，可以（yǐ）降低微观缩（suō）孔的产生几率。 2.7铸（zhù）件模数 由于铸态珠光体球铁（tiě）需要（yào）加入阻碍石墨化的元素，这（zhè）会影响石（shí）墨化程（chéng）度，对（duì）铸件实现自补缩目的（de）有一定影响，所以（yǐ）有资料介绍，无冒口铸造适用于牌号在QT500以下的（de）球墨铸（zhù）铁（tiě）。除此之（zhī）外，由铸件的形状尺寸所决定的模（mó）数应在3.1cm以上。 值（zhí）得注意的是，厚（hòu）度＜50mm的板（bǎn）类（lèi）铸件（jiàn）实现无（wú）冒（mào）口铸造是困难的。 也有资料介绍，对QT500以上的球墨铸（zhù）铁实现无冒口铸造工艺的条件是其模数应大于3.6cm。 3.应用实例介绍 3.1大模数铸（zhù）件无冒口（kǒu）铸造（zào）工艺（yì）实例 材料（liào）牌（pái）号为GGG70的（de）风（fēng）电增速器（qì）行（háng）星支架铸件，重量为3300kg，轮廓尺寸为φ1260×1220mm，铸件模数约为（wéi）5.0cm。铸件成分为：w（C）3.62%；w（Si）2.15%；w（Mn）0.25%；w（P）0.035%；w（S）0.012%；w（Mg）0.036%；w（Cu）0.98%。浇注温度为1370~1380℃ 考虑到铁液对铸型（xíng）下部（bù）的压力较大，容易使（shǐ）铸（zhù）型下部产生压（yā）缩变形，所以客户推荐将冷（lěng）铁（tiě）主要（yào）集（jí）中放置在下部（如图1）。根据以（yǐ）往的经验，开始（shǐ）试制时，我们决定使用无冒口铸造工艺，也就（jiù）是图1去掉冒口的工艺。虽然客户请***人员（yuán）对（duì）所试制（zhì）铸件做超声探伤并未发现有（yǒu）内部缺（quē）陷（xiàn），解剖结（jié）果也未发现缩孔缺陷。但（dàn）对照其它相关资料及客户（hù）提供的（de）参考工艺，我们对这么重要（yào）的铸件批量生产（chǎn）后（hòu）一旦发生（shēng）缩孔缺陷的后果甚为担心，所以对图1工艺进行了凝（níng）固模拟试验，模拟结果如图2。图1 推荐（jiàn）的冒口补缩工艺图2 根据图（tú）1工艺的模拟结果 从（cóng）模（mó）拟结果可见，液态收（shōu）缩已经将包括内（nèi）部的3个Φ140×170mm圆（yuán）形（xíng）发热保温（wēn）冒口及外侧（cè）的3个320×200×320mm腰圆（yuán）形（xíng）发热保温冒口内的铁（tiě）液全部用尽（jìn）；因而，我们在原有320×200×320mm发热保温冒口的上（shàng）面再加（jiā）上1个同（tóng）等大小的冒口，即将冒口尺寸改为320×200×640mm。但是，浇铸后的结果却（què）是所有冒口（kǒu）一点收缩的痕迹也没有，从而证实了这个铸（zhù）件完全（quán）可以实现无冒（mào）口铸造。 3.2小（xiǎo）模数铸件有冒口铸（zhù）造实例 图3所示的蜂窝板材料牌（pái）号为（wéi）QT500-7，长×宽（kuān）×高尺寸为1 230×860×32 mm，铸件模数M=3.2/2=1.6 cm。图3 蜂（fēng）窝板（bǎn）毛坯图（tú） 此铸件模数远小于3.1cm，显然不适用（yòng）于无冒（mào）口铸造工艺，但试制时为了提高工（gōng）艺出品率，采用了立浇雨淋式浇口（kǒu）（图4），原意是想使铸件（jiàn）在（zài）凝固时产生自上（shàng）而下的温度梯度（dù），以利用横浇口补（bǔ）缩，但结果却是（shì）在铸件的（de）中间（jiān）部位加（jiā）工后（hòu）产生了大面积连通性缩孔（图4中双点划线处（chù））。试制4件无一件成品（pǐn）。图4 试制工艺方案示意图 于（yú）是，我们改变思路（lù），制定了如图5所示（shì）的卧浇、冷铁加冒（mào）口工艺。用冷铁将铸件分割成9部（bù）分，每部分（fèn）的（de）中央放置冒口。改进后的工艺出品率大于（yú）75%，产品质量稳定，废（fèi）品（pǐn）率在（zài）2.0%以下，由于原（yuán）材料和工（gōng）艺都较稳定，加工后几乎（hū）没（méi）有废品。图5 改进后（hòu）的成熟工艺（yì）
+查看（kàn）全（quán）文13 2020-01
如果是正常的干式（shì）切削，几（jǐ）乎所有的（de）钢材切出来的屑都是要烧（shāo）了呈（chéng）现紫色才（cái）合理的。在（zài）这里抛开刀片材料、转速、走刀量、切削深度、段屑槽的形状、刀（dāo）尖大小等不谈，单谈干式切削时铁屑颜色的变化：银白色－淡黄色－暗黄色（sè）－绛红色（sè）－暗蓝色－蓝色－蓝（lán）灰色－灰白色－紫黑色，温度也由200摄（shè）氏度左右（yòu）上（shàng）升到500摄（shè）氏度以上，这个颜色变化过程也就是切削过（guò）程中所（suǒ）消（xiāo）耗的功的绝大部分转换成（chéng）切削热的过程，同时（shí）也可以看作是刀（dāo）具（jù）损（sǔn）耗（锋利（lì）－钝化－剧烈（liè）钝化－报废）过（guò）程（无（wú）积屑瘤时）注意我们通常所说（shuō）的切削温（wēn）度是指平均温度。 切削颜色为蓝或蓝紫色（sè）时较为（wéi）合理（lǐ），如果银白或黄色，则（zé）未充（chōng）分发挥效率，如果蓝灰（huī）则切削用量太（tài）大。使用高速钢刀具，则削为（wéi）银白和微黄为宜，如果削蓝则要减（jiǎn）小转速或进给（gěi）。 切（qiē）屑（xiè）颜色（sè）与切（qiē）削温度（dù）关系： 银白色 —— 约<200℃以下 淡黄色 —— 约220℃ 深蓝色 —— 约300℃ 淡（dàn）灰色 —— 约（yuē）400℃ 深紫（zǐ）黑色 —— 约>500℃ 靠颜色的变化来确（què）定（dìng）合理参数只是方法或（huò）者（zhě）手段之一（yī）。
+查看（kàn）全（quán）文10 2020-01
热处理工（gōng）艺口诀 热处理是重之重，决定产品高质量. 工艺方法应优化，设备性能需掌握. 各（gè）段参数选正确，***可靠应优先. 加热保（bǎo）温和（hé）冷（lěng）却，环环相扣不马虎（hǔ）. 用钢成分有变化，影响相（xiàng）变要考虑. 利用计（jì）算调（diào）参数，工艺可（kě）靠更适用. 钢种类别（bié）要分清，合理选项更科（kē）学. 加（jiā）热温度颇重要，保温（wēn）时间要充分. 高合金钢（gāng）要分段，缓慢加热（rè）有保障. 过热欠热均不利，恰好需要多斟酌. 保温时（shí）间要考虑，加热条件和状态. 零件多（duō）少（shǎo）和壁厚，选择计算抓（zhuā）重点. 氧化脱（tuō）碳要控制，多种（zhǒng）方法可选择. 营造无氧是（shì）关（guān）键，***佳选择是真空（kōng）. 零件细长垂直放，薄壁更要防变形. 截面突（tū）变（biàn）要注意（yì），加热冷却要防护. 冷却大于临界值，获马（mǎ）氏（shì）体是根本（běn）. 冷却掌握要得当，恰当（dāng）止（zhǐ）冷（lěng）防开裂. 确保硬度打基（jī）础，立（lì）即回火去（qù）应力. 温度（dù）调整达硬度，钢种不（bú）同（tóng）回（huí）火变. 多次回火不可少，稳定尺寸保性能. 钢有脆性需快冷，确保性能（néng）要记牢. 硬度性能有依据，定量（liàng）关（guān）系（xì）可（kě）换算. 掌（zhǎng）握科学（xué）编工艺，脚踏实（shí）地多实践. 积累（lèi）经验多总结（jié），实用快捷更可靠（kào）.
+查看全文06 2020-01
消失模铸造技术是用泡沫塑料制作成与零件结构和（hé）尺寸完全一样的实型（xíng）模具，经浸涂耐火粘结涂料，烘干（gàn）后进行（háng）干砂造型，振（zhèn）动紧实，然后浇（jiāo）入金属液使模样受热气化消失，而（ér）得到（dào）与模样形状（zhuàng）一致的金（jīn）属零件的（de）铸（zhù）造（zào）方（fāng）法。 1、压力（lì）消失模铸造技术（shù） 压（yā）力消失模铸造技术是消失模铸造（zào）技术与压（yā）力（lì）凝固结（jié）晶（jīng）技术（shù）相结合的铸造新技术（shù），它是在带砂箱的压力灌（guàn）中（zhōng），浇注金属液使泡沫塑料气化消（xiāo）失（shī）后，迅速密封压力灌，并通入一定（dìng）压力的气体，使金（jīn）属液在压力下凝固结晶成型的铸造方法。这种（zhǒng）铸造（zào）技（jì）术（shù）的特点是能够显著（zhe）减（jiǎn）少铸件（jiàn）中的缩孔、缩（suō）松（sōng）、气孔等铸（zhù）造缺陷，提高铸件致密度，改善铸件力学性能。 2、真空低压（yā）消失模铸造技术 真（zhēn）空低压消失模铸造技术（shù）是（shì）将负（fù）压（yā）消失模（mó）铸造方（fāng）法和（hé）低压反重力浇注方法复合而发展的一种（zhǒng）新（xīn）铸造技术。真空（kōng）低压消失模铸造技术的特点是：综合了低压铸造与真空消失（shī）模铸造的技术优势，在可控的气压下完成充型过程，大大提（tí）高了合金（jīn）的铸造（zào）充（chōng）型能力；与压铸（zhù）相（xiàng）比，设备投资小、铸件（jiàn）成本低、铸件可（kě）热处理强化；而与砂（shā）型铸造（zào）相比，铸件的精度高、表面（miàn）粗（cū）糙度小、生产率高、性能（néng）好；反（fǎn）重力作用下，直浇口成为补缩短通道，浇注温度的损（sǔn）失小，液态合金在可控的压力下进行补缩凝固，合金铸件的浇注系统（tǒng）简单有效、成品率高（gāo）、组（zǔ）织致密；真空低（dī）压消失模铸（zhù）造的（de）浇注温（wēn）度低，适合于多种有色合金。 3、振动消失模铸造技术 振动消（xiāo）失模铸造技术是在消失模铸（zhù）造过（guò）程中施加一定频率和振幅的振动，使（shǐ）铸件在（zài）振动场的（de）作用下凝固（gù），由于消失（shī）模铸造凝固过程中对金属（shǔ）溶液施（shī）加了一定时间振动（dòng），振动（dòng）力使液相（xiàng）与固相（xiàng）间产生相对运（yùn）动，而使枝晶破碎（suì），增加液相内结（jié）晶核心，使铸件***终凝固（gù）组织（zhī）细（xì）化、补缩提高，力学性能改善。该（gāi）技术利用消失模铸造中（zhōng）现成的紧实振动台（tái），通过振动电机产生的机械振动，使金属（shǔ）液在动力激励下生核，达（dá）到细化组织的目的，是一种操作简便、成本低廉、无环境（jìng）污染的方法。 4、半固态消失模铸（zhù）造技术 半（bàn）固态消（xiāo）失模（mó）铸造技术是消失模铸造技术与半固态技术（shù）相结合的新铸造（zào）技术，由于（yú）该工（gōng）艺的特点在（zài）于（yú）控制液固相的相对比（bǐ）例（lì），也称转（zhuǎn）变控（kòng）制（zhì）半（bàn）固态成形。该技术（shù）可（kě）以提（tí）高铸件致（zhì）密（mì）度、减少偏析、提高尺寸精度和铸件性能。 5、消失模壳型铸造技术（shù） 消失（shī）模壳型铸造（zào）技（jì）术是熔（róng）模铸造（zào）技（jì）术（shù）与消失（shī）模铸造结合起来的新（xīn）型（xíng）铸造（zào）方法。该方法是将用发泡模具制作的与零（líng）件形状（zhuàng）一样的泡沫塑料模样表面涂上数层耐火材料，待其硬化干燥后，将其中的泡沫塑料模样燃（rán）烧气化（huà）消失（shī）而（ér）制成型壳，经过焙（bèi）烧（shāo），然后进行浇注，而获得较高尺寸精度铸件的一种新型精密（mì）铸造方法。它具（jù）有消失模铸造（zào）中（zhōng）的模样尺（chǐ）寸大、精密度高的特点，又有熔模精（jīng）密铸造中结（jié）壳精度、强（qiáng）度等优点。与普通（tōng）熔模铸造相比，其特点（diǎn）是泡沫塑料模（mó）料成本低廉，模样（yàng）粘接组合方便，气化消失容易，克服（fú）了熔模铸造（zào）模料（liào）容易软化而引起的熔模变（biàn）形的问题，可以生产较大尺寸的各（gè）种合金复杂铸件 6、消失模悬浮铸（zhù）造（zào）技术 消失模悬浮铸造技术是消失模铸造（zào）工艺（yì）与悬浮铸造结合起来的（de）一种新（xīn）型实（shí）用铸造技术。该技术工（gōng）艺（yì）过程是（shì）金（jīn）属液浇入（rù）铸型后，泡沫塑（sù）料模（mó）样气化（huà），夹（jiá）杂在冒（mào）口模型的悬（xuán）浮剂（或（huò）将（jiāng）悬浮剂（jì）放置在模样某特定位置，或（huò）将悬（xuán）浮剂（jì）与EPS一（yī）起制成泡沫模样）与金属液发生物化反应从而提高（gāo）铸（zhù）件整体（或部分）组织性（xìng）能（néng）。
+查看全文03 2020-01