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影响（xiǎng）铸（zhù）件（jiàn）质量的（de）因素（sù）很多： 第一是（shì）铸件的设计工艺性。进行设计时（shí），除了要根（gēn）据工作条件和金（jīn）属材料性能来确（què）定铸件几（jǐ）何形状、尺寸大小外（wài），还必须从铸造合金（jīn）和铸（zhù）造工（gōng）艺特性的角度来考虑设计的合理性，即（jí）明显的尺寸（cùn）效应（yīng）和凝固、收缩、应力等问（wèn）题，以避免或减少铸件的（de）成分偏（piān）析、变（biàn）形、开（kāi）裂等缺（quē）陷的产生。 第二要有合理的铸造工艺。即根据铸件结构、重量和尺（chǐ）寸大小，铸造合金特性和生产条件，选择合适的分型面和造型、造（zào）芯方法（fǎ），合理设置铸造筋（jīn）、冷铁（tiě）、冒（mào）口和浇注系统等。以保证获得优质铸（zhù）件。 三是铸造（zào）用（yòng）原材（cái）料的质（zhì）量。金属炉料、耐火材（cái）料、燃料、熔剂、变质剂以及铸造砂（shā）、型（xíng）砂粘结（jié）剂、涂料（liào）等（děng）材料的（de）质量不合标准，会（huì）使铸件产生（shēng）气孔、针孔、夹（jiá）渣、粘砂等缺（quē）陷，影响（xiǎng）铸（zhù）件外观（guān）质量和内部质量，严重时（shí）会使铸件报废。 第四是（shì）工艺操作，要制定合理的工（gōng）艺操（cāo）作规程，提高工人（rén）的技术水平，使工艺规程得到正确实施。 铸造生产中（zhōng），要对铸件（jiàn）的（de）质（zhì）量（liàng）进行控制与检验。首先要制定从原材料、辅（fǔ）助材料到每种具体产品的（de）控（kòng）制（zhì）和（hé）检（jiǎn）验的（de）工艺守（shǒu）则（zé）与技术条（tiáo）件。对每道工序都严（yán）格按工（gōng）艺守则和（hé）技术（shù）条件进行控制和（hé）检验（yàn）。最（zuì）后对成品铸件作质量检验。要配备（bèi）合（hé）理的（de）检测（cè）方法和（hé）合适的检测人员。一般对铸件的（de）外观质量，可用比较样（yàng）块来判断铸件表（biǎo）面粗糙度；表面（miàn）的细微裂纹可用着色法、磁粉法检查。对铸件的内部（bù）质（zhì）量，可（kě）用音频、超声（shēng）、涡流（liú）、X射线和γ射线（xiàn）等方（fāng）法来检查和判断。
+查（chá）看全文10 2024-12
铸造行业由于其特殊性，涉及高温（wēn）、高压、金属熔（róng）化等危险因素，因此安全知识尤为重要。以（yǐ）下是一些关键的安全知识和（hé）注意事项:安全意识教育 ：员工应牢（láo）记“安全（quán）第一”的原则（zé），自（zì）觉遵守安全规（guī）章制度。定期进行（háng）安全培训，提（tí）高员工的（de）安全意识和自我保护（hù）能力（lì）。设备维护与检修 ：定（dìng）期对铸造（zào）设（shè）备进行维护和（hé）检修（xiū），确保（bǎo）设备处（chù）于（yú）良好（hǎo）状态。发现（xiàn）设备故（gù）障和隐（yǐn）患应及时报告并采取（qǔ）措施消除。防（fáng）火防爆 ：严格（gé）遵（zūn）守防（fáng）火防爆规定，禁止吸（xī）烟和使用明火。做好防火设施的维护和检查，确保紧（jǐn）急（jí）情况（kuàng）下能迅速有效地灭火和救援。粉（fěn）尘（chén）危害（hài）防范 ：员工应佩戴合适的防尘口（kǒu）罩和防护眼镜，减少（shǎo）粉（fěn）尘对身体的危害（hài）。加（jiā）强通风换气，保持车间（jiān）内空气流通（tōng）。合理安排（pái）工作时间和休（xiū）息（xī） ：确（què）保员（yuán）工有足够的休息和恢复（fù）体力，特别是在高温天气下。现场（chǎng）安全管理 ：加强现场安全管（guǎn）理，确保生（shēng）产安全（quán）。安全装（zhuāng）备和措施：安（ān）全穿戴和装备 ：穿戴隔热呼吸器、手套（tào）、防（fáng）护镜、耳（ěr）塞（sāi）、防（fáng）护鞋（xié）、安全帽等（děng）个人防护装备。穿戴适宜的工作服，避免（miǎn）皮肤直接接触铸造（zào）液或其他危险物质（zhì）。预防火灾（zāi）的（de）措施 ：保持铸造台和工（gōng）作台干燥，防止铸（zhù）造液泼溅或烧伤人（rén）员。铸造液必须置于专用容器内，并定期（qī）清（qīng）理（lǐ）。安装烟（yān）雾探测（cè）器（qì）和火警报警器，及（jí）时发现（xiàn）火情。机械设（shè）备安全（quán） ：铸（zhù）造（zào）设（shè）备（bèi）和机械（xiè）设（shè）备应按（àn）规定检测、保养和维护。确保安全防护装（zhuāng）置（zhì）和（hé）应急停车装置齐全有效。职（zhí）业危（wēi）害预防：采取控制措施防止金（jīn）属粉尘、有毒气体和噪声等职业危害。对工人进行健康检查，并定期进行环境卫生检测和作业卫生（shēng）监测。注（zhù）意（yì）事项：工作前检查 ：确保（bǎo）自（zì）用设（shè）备和工具完好，砂型排（pái）列整齐（qí），并留出通道。造（zào）型时要保证分（fèn）型面平整、吻合，使用吹风器时注意风向（xiàng）。浇铸作（zuò）业 ：浇（jiāo）铸（zhù）前必须烘干铁水包，扒砂棒预（yù）热，铁水面上只能覆盖干草灰浇铸速度（dù）及流（liú）量要适当，人不能站在铁水正面。紧急情况处理 ：发（fā）生问题时保持镇静，服从统（tǒng）一指（zhǐ）挥。铸（zhù）造行业的安全知识涵盖了从员工安全意（yì）识（shí）、设备维护、防火防（fáng）爆、粉尘防（fáng）护（hù）到工作时间和休息安排（pái）等多个方面1。企业应建立完善的安全生产管理体系，确保每位员工都了解并遵守相（xiàng）关安（ān）全规定，以降（jiàng）低（dī）事故风险，保障（zhàng）生产（chǎn）安全。
+查看全文09 2024-12
行业发（fā）展趋势 我国正推动制造业转（zhuǎn）型升级，借助5G、大数据、工业互联（lián）网等（děng）新（xīn）技术（shù）建设，提升自（zì）动化和智能化水（shuǐ）平。这将提高铸件行业和机械（xiè）零部件制造的生产效率和产品品（pǐn）质，优化产业（yè）结构（gòu），淘汰落后产能（néng），并推动产能向中高端领（lǐng）域（yù）集中（zhōng），为行（háng）业（yè）的持续健（jiàn）康发展提供支持（chí）。（1）产业结构调整（zhěng）力度将进一（yī）步（bù）加大我国经（jīng）济正转向高质量发展，高（gāo）端装备（bèi）制（zhì）造业是“十四五”转型重点。铸造（zào）产业作（zuò）为基础性行业，需（xū）通过产业结构优化实现（xiàn）健康（kāng）持续发展。未来，将通（tōng）过政策（cè）引导和市（shì）场竞争（zhēng）推动铸造行（háng）业兼并重组，提高生产规（guī）模和行业集中度，避免（miǎn）盲目扩张，并促进特色产（chǎn）业集群形成。（2）铸造技术和（hé）工艺水平持续提升尽管（guǎn）我国高端铸（zhù）造（zào）水（shuǐ）平与世界先（xiān）进（jìn）水平仍有（yǒu）差距，但（dàn）长期（qī）以来，国家（jiā）对铸造产业的（de）重视和政策支持促使（shǐ）技（jì）术（shù）和工（gōng）艺显著（zhe）进（jìn）步，铸件质量和（hé）成（chéng）品率大幅提高。随着高端装备（bèi）制造业（yè）的发展和行业对铸件质量要求的提升，未来（lái）我国（guó）将在基础研究和科技研发方面加大投入，持续（xù）提升铸造技（jì）术和（hé）工艺水平。（3）智能化与绿色（sè）化相互（hù）融合将（jiāng）积极促进我国铸造产业转（zhuǎn）型升级随（suí）着我国制造业的（de）技术革新，智能制造在铸（zhù）造（zào）行业迅速发（fā）展，铸造装备水平显（xiǎn）著（zhe）提升，自动化设备和智能（néng）化（huà）技术得到广泛应用。同时，铸造行业在节能、环保和（hé）安全防护方面（miàn）投入加速，废砂再生利（lì）用（yòng）比例提高，绿色铸造（zào）理念不断强化。绿色（sè）铸造与智能铸造的融合推动了（le）行业的（de）转型升（shēng）级和深刻（kè）变革。
+查看全文07 2024-12
铸造（zào）件应力释放（fàng）的方法主要包（bāo）括以（yǐ）下（xià）几种：1自然时效：将铸件放（fàng）置在室外或仓库中，经过一段时间的（de）自然环境变化（huà），应力（lì）会逐渐释放。这种方（fāng）法（fǎ）简单易行，但时间较长。振动时（shí）效：通过振动设备对铸件进行振动处理（lǐ），使（shǐ）应力重新分布并达到（dào）平衡状态（tài）。这种方法效率较高，但需（xū）要专门的设备。热处理：通过加热和冷却（què）的过程，使（shǐ）铸件内（nèi）部的应力得（dé）到释放和（hé）重新分布。这种（zhǒng）方法可以精确控制，但（dàn）需要控制加热和冷却（què）的（de）温度和（hé）时间。机械（xiè）拉伸：通（tōng）过机械手段对（duì）铸件进行拉伸，使（shǐ）其内部的应力得到（dào）释放。这种方法（fǎ）需要精确的控制和计算。铸造应力产生（shēng）的原因主要是由于（yú）铸件在凝（níng）固和冷却过程中体积的（de）变化不能自由进（jìn）行，导致产（chǎn）生变（biàn）形和应力。这些应力可（kě）能会影响铸（zhù）件的质量和使用寿命，因（yīn）此需要通过上（shàng）述方法进行释（shì）放和处（chù）理。
+查看（kàn）全文05 2024-12
在11月份生产评比（bǐ）中何向（xiàng）阳（左），朱继（jì）业（yè）（中）， 仝亚（yà）飞（右）三位同志被评为（wéi）生产（chǎn）标兵！
+查看全文04 2024-12
消失模铸造（zào）技术是用泡沫塑料制作成与零（líng）件结（jié）构（gòu）和尺寸完（wán）全（quán）一样（yàng）的实型模具，经浸涂耐火（huǒ）粘结涂（tú）料，烘干（gàn）后（hòu）进行干砂造（zào）型，振（zhèn）动紧实（shí），然后浇（jiāo）入（rù）金（jīn）属液使模样受热气化（huà）消失，而得到与（yǔ）模样形状（zhuàng）一致（zhì）的金属零件的铸（zhù）造方法。消失模铸造技术主要有以下六种： 1．压力消失模铸造技术（shù） 压力消失模铸造技术是消失模（mó）铸造技术与（yǔ）压力凝（níng）固结晶技（jì）术（shù）相结合的铸（zhù）造新技术，它是（shì）在带砂（shā）箱（xiāng）的压（yā）力灌中（zhōng），浇注金（jīn）属（shǔ）液使泡沫塑料气（qì）化消失后，迅速密（mì）封（fēng）压力灌，并通入一（yī）定压力（lì）的气（qì）体，使金属液在压力下凝（níng）固结晶成型的铸造方法。这种（zhǒng）铸造技术的特点是能够（gòu）显著减（jiǎn）少铸件中的缩孔、缩松、气孔等（děng）铸造缺陷，提高铸件致密度，改善铸件（jiàn）力学性能（néng）。 2．真空低压消（xiāo）失（shī）模铸造技术 真空低压消失模铸造技术（shù）是将负（fù）压（yā）消（xiāo）失（shī）模铸造方法和低（dī）压反重力浇（jiāo）注方法复合而发展（zhǎn）的一种新铸造技术。真空低压消失模铸（zhù）造（zào）技术的特点是：综（zōng）合了低压铸造与真空消失模铸造的技术优势，在可控的气（qì）压下完成充型过程，大（dà）大提高了合金的铸造充型能力（lì）；与压铸相比，设（shè）备投资小（xiǎo）、铸件成本（běn）低（dī）、铸件可热处（chù）理强化（huà）；而与砂型铸造（zào）相比，铸（zhù）件的精度高、表面粗糙（cāo）度小、生（shēng）产率高、性能好；反重力作（zuò）用（yòng）下（xià），直浇口成（chéng）为补缩（suō）短通道，浇注（zhù）温度的（de）损（sǔn）失小，液态合金在可控的（de）压力下进行补缩凝固，合金铸件的浇注系统简单有效（xiào）、成品率高、组织致密；真空低（dī）压消失（shī）模（mó）铸造（zào）的浇注温（wēn）度低，适合于多（duō）种有色合金（jīn）。 3．振动消失模铸造技术 振动消（xiāo）失模铸造技术（shù）是在消失模铸造过（guò）程中施加一定频（pín）率和（hé）振幅的（de）振动，使铸件在振动场的作用下凝固（gù），由于消失（shī）模铸（zhù）造凝固过程中对金（jīn）属（shǔ）溶液施加了一定（dìng）时间振动，振动力（lì）使液相（xiàng）与（yǔ）固相间产生相对运动（dòng），而使枝晶破碎，增加液相内结晶（jīng）核（hé）心（xīn），使铸件凝固组织细化、补缩提（tí）高，力学性（xìng）能改善。该技术利用消失模铸造中现成的（de）紧实振动台，通过振动电机产生的机械振动，使金属液在动力激励（lì）下（xià）生核，达到细化（huà）组织的（de）目的，是一种操作简便、成本（běn）低（dī）廉、无环境污染的方法（fǎ）。 4．半固态消失模铸造技术 半固态消失模铸造技术是消失模铸（zhù）造（zào）技术与半固态技术相结（jié）合的新（xīn）铸造技术，由于该工（gōng）艺的特（tè）点在于控制液固相的相对比例（lì），也称转（zhuǎn）变控制半固态成形。该（gāi）技术可以提高铸件致密度、减少（shǎo）偏析、提高尺寸精度（dù）和（hé）铸件（jiàn）性能。 5．消（xiāo）失模壳型铸（zhù）造技术 消失模壳（ké）型铸造技术是（shì）熔模铸造技术与消失模铸（zhù）造结合起来的新型（xíng）铸造方（fāng）法。该方法（fǎ）是将用（yòng）发泡模具制作的（de）与零件形状（zhuàng）一样的泡沫塑料模样表面涂（tú）上数（shù）层耐火材料（liào），待其硬（yìng）化干燥后，将其中的泡沫塑（sù）料模样燃烧气化消失而制成型壳，经过焙烧，然（rán）后进（jìn）行浇注，而获得（dé）较高尺寸精度（dù）铸件的一种新型精密铸造方法。它（tā）具有消失模铸造中的模样尺寸大、精密度高的（de）特点，又有熔模精（jīng）密铸造中结壳（ké）精度、强度等优点。与普（pǔ）通熔模铸造（zào）相比，其特点是泡沫塑料模料成本低廉，模样粘（zhān）接组合（hé）方便（biàn），气化消失（shī）容易，克服了熔模铸造模料容易软化而引起的熔（róng）模变形的问题（tí），可以生（shēng）产较（jiào）大尺寸的各种（zhǒng）合金复杂铸件 6．消失模悬浮铸造技术 消失模（mó）悬浮铸造技术是（shì）消失模铸造（zào）工艺与悬浮铸（zhù）造（zào）结合起来的一种新型实用铸（zhù）造技术（shù）。该（gāi）技术工艺过程是金属液（yè）浇入铸（zhù）型后，泡沫（mò）塑料（liào）模样（yàng）气化，夹杂在冒口模型的悬浮剂（或将悬浮剂放置在模（mó）样某特定位置，或将悬浮剂与EPS一起制成泡沫模（mó）样）与金（jīn）属（shǔ）液（yè）发（fā）生物化反应从而提高铸件整体（或部分）组织性能（néng）。 由于消失模铸造技术（shù）成本低、精度高、设（shè）计灵活、清洁（jié）环保、适合复杂铸件等特点，符合新世纪铸造技术发（fā）展的（de）总趋势，有着（zhe）广阔的发展前景（jǐng）。
+查看全文30 2020-04
浇不足和冷隔是铸造中相当普遍的缺陷，在很（hěn）多情（qíng）况下（xià），这两（liǎng）类缺陷在完全报废铸件中（zhōng）占一或（huò）第二位。 浇不足是（shì）指金属液未（wèi）能充（chōng）满铸型型腔而形（xíng）成不完整的铸件，这（zhè）类缺陷的特点是铸件壁上具有光滑圆边的穿孔（kǒng），或者（zhě）铸件的（de）一个或多个末端未充满金属（shǔ）液（yè）； 冷隔是指（zhǐ）在两股金（jīn）属汇聚处（chù），因其未能完（wán）全熔合而存在明显的不连续性缺陷的铸件，这类缺陷的外观，常呈现为带有光滑圆边的裂纹（wén）或皱纹（wén）。 这两类（lèi）缺（quē）陷的（de）特（tè）点：一是在铸（zhù）件检验（yàn）中（zhōng）比较容易发现；二是除了清理工序外（wài），其（qí）产生原因（yīn）几乎存在于铸造的每一道工（gōng）序中。下面笔者结合多年的生产实践并参（cān）阅（yuè）有关资料，谈（tán）谈铸件浇（jiāo）不足和冷隔的产生原因（yīn）及其防（fáng）止措施。 1.铸件和模（mó）样设计 （1）因铸件截面（miàn）厚（hòu）薄不均造成（chéng）金属流间断，在某（mǒu）些铸件设（shè）计中，薄截面位于（yú）金属（shǔ）液（yè）难以达到（dào）的部位，很难恰当地设置浇注系统。在可能的情况下，应（yīng）对（duì）这（zhè）类设计进（jìn）行（háng）修改，当无法更（gèng）改（gǎi）设计时，则需采用（yòng）相（xiàng）当复杂的（de）浇注系统，以（yǐ）避免产（chǎn）生这类缺陷。 （2）铸件截面相对过（guò）薄，这种设计（jì）没能考虑到金属（shǔ）流动和（hé）凝固的（de）规律。如果设计者不能加厚这一截面的话，惟一的补救办（bàn）法（fǎ）是提（tí）高金属的（de）浇注温度，或者修改金属的化学成分（fèn），以改善其流动性。还（hái）有一（yī）个较好的（de）弥补办法（fǎ）是采用不会产生急冷的铸型（型芯），但这会（huì）使生（shēng）产成本增（zēng）加（jiā），因此（cǐ）在可能的情况下应更（gèng）改（gǎi）设计（jì）。 2. 模（mó）样 （1）模样或芯盒磨（mó）损（sǔn）造成铸（zhù）件（jiàn）截面过薄（báo），型砂是磨损（sǔn）力相当强的材料，会造成模样磨损，进而造成铸件截面（miàn）减薄，导致产生浇不足和冷（lěng）隔缺陷（xiàn）。有效（xiào）的预防措施是建立正规（guī）的检查制度，把有缺陷的模（mó）样（yàng）检查出来。 （2）模样（yàng）强度差! 在造型或制芯（xīn）的压力下（xià），模样由（yóu）于强度不够而（ér）产（chǎn）生变形，这样（yàng）的模样和芯盒会造（zào）成铸型（xíng）和型芯变形（xíng）。这样既会造成金属（shǔ）液未能按预期设想流动（dòng），又会（huì）形成铸件截面（miàn）过薄（báo）。改正（zhèng）的（de）方法（fǎ）是（shì）加固模（mó）样。 （3）模样或芯盒（hé）定位（wèi）不准，其（qí）产生原因是定位销（xiāo）和销套已经磨损，定位（wèi）销数量过（guò）少或定位销（xiāo）尺（chǐ）寸过小都容易产生（shēng）磨损。在上下模底板上按（àn）中心线安装分成两（liǎng）半的模样时，也会出现错位的缺陷。如果不试（shì）浇样品（pǐn）铸件（jiàn），则很难证实分装（zhuāng）在上、下模底板上（shàng）的两（liǎng）半模（mó）样是否对准。防止产生（shēng）这类缺陷的首（shǒu）要（yào）措施（shī）就是加强检验。 3. 砂箱及其准备 （1）上（shàng）下箱（xiāng）错箱造（zào）成铸件过（guò）薄，造成这种缺陷的原因包括：定位销磨损（sǔn）、定位销弯曲（qǔ）、销套磨损，或在箱耳座内有外来杂（zá）物。由于错箱是造成铸（zhù）件缺陷的主要根（gēn）源（yuán）之一，因而必须定期对这（zhè）些部（bù）件进行维修和（hé）保（bǎo）养。 （2）模样安（ān）装不当，这种情况一般是安装模样的（de）工（gōng）人操作（zuò）疏忽所造成的。模样和模底（dǐ）板上的对准中（zhōng）心线（xiàn）必（bì）须非常明（míng）显，以便安放时易于检（jiǎn）查（chá）。 （3）薄平铸件浇注时（shí）倾斜度不够，对某些较薄的铸件来说，要使砂箱在（zài）浇（jiāo）注时能保（bǎo）持一个倾（qīng）斜（xié）度，否则会形成封闭气体，造成（chéng）金属液流间断。砂箱（xiāng）倾斜后（hòu），上箱要保持足够的高度（dù），使浇口位置超（chāo）过铸件的顶点。 （4）砂箱刚度不（bú）够或加（jiā）固不当，也（yě）会使砂型变形而产生浇不（bú）足或冷隔，因此（cǐ）必须（xū）使用（yòng）具（jù）有足够强（qiáng）度的砂箱，对于使用时（shí）间（jiān）较长的砂箱应加（jiā）固后再使用。 （5）上箱太浅，可能会造成上型下垂，从而使铸件截面（miàn）变窄、变薄（báo），以致产生（shēng）浇不足的缺陷。在浇注较厚的铸（zhù）件时，上箱太浅会因为金属压力不足而导致（zhì）产生缩松和（hé）侵（qīn）入气孔；而在浇（jiāo）注较薄铸件时（shí），其后果则是产生（shēng）掉（diào）砂或浇不（bú）足的缺（quē）陷。 4.浇冒口系统 （1）内浇道、横浇道和直浇道截面（miàn）尺寸（cùn）不当，为了（le）避免产生金（jīn）属液流间断的（de）现象，应（yīng）按（àn）以下（xià）要求设计浇注系统（tǒng），即必须使直浇道和（hé）横（héng）浇道具有足够的（de）尺寸，以（yǐ）保证平稳地向（xiàng）所有内（nèi）浇道输送（sòng）金属液。另外（wài），为保（bǎo）证金属液流动（dòng）时（shí）能够（gòu）始终完（wán）全充满浇注系统，可减小浇道面积来建立压头。浇注（zhù）系统设（shè）计的（de）基本原则（zé）是确保（bǎo）金属液流动（dòng）平稳，并能够充满浇（jiāo）注系（xì）统（tǒng），防止金属液流间断。 （2）内浇道位置不当，内（nèi）浇道（dào）的位置完全取决（jué）于铸件结构。因此必须分析（xī）铸型（xíng）型腔是如何被金（jīn）属液（yè）充满的（de），根据金属液充满（mǎn）型腔的流（liú）动模式设置内浇道。 （3）内浇道分布不当或不均衡! 这是由于没（méi）能正确地（dì）预测金（jīn）属液流动的实际情况而造成的。除了要考虑金属（shǔ）液在一般情况下的流动状态，还应考虑金属液对型（xíng）壁的摩擦（cā）、金属液的冷却情况和金属液的流动性。金属液充型的确切过程通常很难预测（cè），但可（kě）以通过（guò）试验（yàn）探索出金属液的流动模式。例如，某一铸件通常要20S的（de）浇注时间，我们可（kě）分别按5S、10S、15S 浇注同样（yàng）的铸型，对这三个没有浇满的铸件进行落砂和清理，并仍使其带着内浇道，这样就可（kě）显示出金（jīn）属液实（shí）际的流动（dòng）模式，以这些参数作为依据来重新设计出zui佳的浇注系统。 （4）压头太低! 这也是造成浇不（bú）足的一个原因（yīn）。 5.型砂 （1）型砂水分太高，会造成金属液沸（fèi）腾而失（shī）去流动性，导致产（chǎn）生浇不足和冷隔。 （2）型砂中挥（huī）发物太多，过量的挥发物在金属液流之前充满型腔，会使（shǐ）金属液难以完（wán）整地充满型腔，从而（ér）有可能造成气（qì）隔或气（qì）隔缝，即使金属液流到了（le）正常部（bù）位，也会因此而难以熔合，导致产生冷隔和（hé）浇不足。 （3）背砂（shā）强度低，不管是因为箱带不（bú）足还（hái）是背砂（shā）强（qiáng）度太（tài）低而引起（qǐ）的上型下沉（chén），都会使较薄（báo）的型腔（qiāng）截面（miàn）变得更薄，从而使（shǐ）金（jīn）属液难以充满铸件（jiàn）薄壁。 （4）透气（qì）性太差，砂型紧实度（dù）过高会（huì）造成透气（qì）性差，则可（kě）能产生（shēng）气隔。此外，型砂紧实度高还会加快从熔融金属液中吸走热量（liàng），在金属液未来（lái）得及充（chōng）满铸型型腔之前就可能使铸件冷（lěng）凝了（le）。 （5）造型材（cái）料导热性过高，造型（xíng）材料（liào）吸取（qǔ）热量和冷凝金属的速度各有差异，如金属型（xíng）和砂型（xíng）之间的差异，石英砂和锆砂之（zhī）间的差（chà）异，都会对冷隔（gé）缺（quē）陷的产生有不（bú）同的（de）影响（xiǎng）。 6.制芯 （1）砂芯过硬（yìng），金属液通常很难平（píng）静地流到（dào）较硬的砂芯近旁，而常会在该处出现（xiàn）翻腾的情况，这样会（huì）形成过（guò）早的冷（lěng）凝。 （2）排气（qì）不够充分，任何被包封的气体，都会造（zào）成铸件气隔缝（féng）。对于（yú）会使金属液（yè）流产（chǎn）生任何（hé）程度间断的浇注系统而（ér）言，这一问题则更为严重。 （3）型芯尺寸不正确（què）或放（fàng）置不当，型（xíng）芯移（yí）位会使铸件（jiàn）截面（miàn）减薄，如果（guǒ）金属液的流（liú）动能力（lì）不够高，则会（huì）产生浇不足或冷（lěng）隔。 （4）漂芯（xīn）或砂芯下沉，这（zhè）和（hé）下型拱起（qǐ）、上型下沉的（de）后果完全（quán）一样，都会使铸（zhù）件（jiàn）截面变得过薄。 （5）偏芯造成铸件（jiàn）截面过（guò）薄，这是漂芯或砂芯（xīn）下沉（chén）的另一（yī）种表现形（xíng）式。 （6）砂芯变形，因粘结剂的热塑性而引（yǐn）起砂芯（xīn）的变形是造成铸件变形的一个原因。因变形引起的翘曲，在（zài）浇注过程中和偏芯的（de）作用一样，都会使（shǐ）铸件截面减薄。 （7）芯骨距砂芯（xīn）表面（miàn）过近，这（zhè）样设（shè）置的（de）芯骨对金属起着激冷（lěng）作用，因而迟滞了金属液（yè）的正（zhèng）常（cháng）流动，降低了金属液的流（liú）动性。 （8）型芯材料导热性过高，其后果和造型材料导热（rè）性过高一样。 7.造型 （1）舂砂（shā）过（guò）实（shí）降低了透气性。 （2）舂砂不均时，将造成型砂紧实度的变（biàn）化，使局部砂型透（tòu）气性过（guò）低，这样会改变金属液的流动，或者（zhě）形成局（jú）部截面受激冷，从而导致产生（shēng）冷（lěng）隔。 （3）舂（chōng）砂过松导致上型下沉，使铸件截面变薄（báo）。 （4）修型或（huò）修（xiū）补过（guò）度，其后（hòu）果和形成金属液的翻腾或改变型砂导热性一样（yàng）。 （5）芯撑尺寸错误引起漂芯，会造（zào）成铸（zhù）件截面过薄，使金属熔液很（hěn）难完满充型。 （6）芯撑过小（xiǎo）或芯撑数量过少，造（zào）成漂芯（xīn）。 （7）型芯或铸型的涂料（liào）涂层过厚，都会使（shǐ）铸（zhù）件（jiàn）的较薄截面变得更薄。 8.金属成分 （1）铸（zhù）铁，碳当量（liàng）对金属液（yè）的（de）流（liú）动性有影（yǐng）响。一般来说，低碳当量的金属（shǔ）液会（huì）因其流动性差（chà）而（ér）容易产（chǎn）生冷隔和浇不足；但碳当量过高又（yòu）会产生石墨漂（piāo）浮缺陷。 （2）铸（zhù）钢，钢的成分由低（dī）碳到高（gāo）碳（tàn），如果添加各种合金（jīn）元素，可以（yǐ）调整其（qí）流动性。钢具有较高的热幅射性，热量损失较（jiào）快，这种特性使钢液与冷（lěng）的或湿的铸型接触时，会很快降低其流动性。 （3）铜合金，由于（yú）铜合金品种较多，流动性差别很大，因此改进（jìn）流动（dòng）性的方法取决于所采用的合金类型。 （4）铝合金，在（zài）铝合金成（chéng）分（fèn）中（zhōng）增（zēng）加硅（guī）或铁（tiě）的（de）含量（liàng），会使其较低的（de）流动（dòng）性得到改善。含（hán）气或被污（wū）染的铝合金（jīn），特（tè）别易于产生（shēng）冷隔（gé）。 （5）镁合金，可（kě）以通过将成分调整到（dào）接近于共晶成分（fèn）而（ér）改善其流动性。 9. 熔炼 （1）因称重或加（jiā）料不严格导致成分错误（wù）。 （2）金属液（yè）熔化温度过（guò）低或流动（dòng）性太差（chà）。无论（lùn）是哪一（yī）种（zhǒng）金属，其温（wēn）度过低是造成浇（jiāo）不足的（de）基本原因。 （3）金（jīn）属液氧（yǎng）化或含（hán）气。这可能是由于（yú）耐火材料太湿、湍（tuān）流所造成的，无论（lùn）是何种金属，氧（yǎng）化或（huò）含气金属液的（de）流动性（xìng）都（dōu）会降低；熔炼操作（zuò）不当，特别容（róng）易使有色金属（shǔ）吸附气体；熔炼灰（huī）铸（zhù）铁（tiě）时（shí），冲天（tiān）炉底焦高度太低，也会（huì）产生同样的后果。 （4）金属液还原过分（fèn）。会因（yīn）为吸氢而产生问题，在所有的金属（shǔ）中这都是应予以考虑的因素，对铝（lǚ）合金而言（yán）尤为（wéi）重要（yào）。 （5）浇包内（nèi）添加（jiā）料过量。这些添加料都（dōu）具有直（zhí）接降低温度的作用，因而也就降（jiàng）低了金属液的流动性。 （6）浇包内（nèi）添加物潮湿，会造成温（wēn）度损耗（hào），导（dǎo）致金属液温度过（guò）低。 10. 浇注 浇（jiāo）注被认为是（shì）造成浇不足（zú）缺陷的主要（yào）原（yuán）因之一，以下因素可能（néng）是浇注过程中导致产（chǎn）生缺陷的成因。 1）浇注温（wēn）度过低（dī）。 （1）间断浇注会造成金属液充（chōng）型不均（jun1）衡，当（dāng）重（chóng）新开始浇注后，则易于产生氧（yǎng）化薄（báo）膜或吸收气（qì）体，这（zhè）都会妨（fáng）碍（ài）熔融金属的熔合。 （2）过快（kuài）减慢浇注速度（dù），会降低（dī）金（jīn）属液完全（quán）充满铸型型腔所（suǒ）需的（de）压力，当上箱中有凸台或（huò）上（shàng）箱太浅时（shí），过快减慢浇注速度铸成的（de）铸件，其缺陷尤为严重。 （3）金属液沸腾。流槽、内衬（chèn）、浇包嘴太湿（shī），或浇包内有废渣，都会造成金（jīn）属液沸腾（téng），既降低了（le）熔融金属的温（wēn）度，又降低了其流动性。 （4）水平浇注薄平铸件（jiàn），未使其有一（yī）个倾（qīng）斜（xié）度，都容易造成冷隔缺陷。 （5）因（yīn）跑火降低了浇（jiāo）注压力（lì），会造（zào）成浇注间（jiān）断，其（qí）后（hòu）果和过快降（jiàng）低浇注压头一样。 （6）熔渣（zhā）、脏物（wù）或浇包耐火材料堵住内（nèi）浇口，其后果（guǒ）与间断（duàn）浇注或过快减慢浇（jiāo）注速度一样。 （7）若浇注的金（jīn）属液短缺，会降（jiàng）低熔融金属的（de）输（shū）送压力。上箱（xiāng）较浅时，浇注（zhù）的熔融金属稍有短缺（quē），会（huì）使（shǐ）压力水（shuǐ）平（píng）低于（yú）铸件的（de）zui高点，这样（yàng）即便不会造（zào）成浇不足，也容易形成侵入气（qì）孔或缩松。实际上（shàng），上箱凸台部位产（chǎn）生侵（qīn）入（rù）气（qì）孔，通常都和浇不足有（yǒu）关（guān），当浇（jiāo）注短缺（quē）是其（qí）成因（yīn）时，这（zhè）两种缺陷很可（kě）能不（bú）易识别。 （8）浇注过慢，会使（shǐ）内（nèi）浇道（dào）不能保（bǎo）持有充（chōng）分的金属液，不能较快地充满铸型来防止冷隔。浇（jiāo）注过慢还是造成（chéng）膨胀缺陷的主要原因，上型膨胀（zhàng）的（de）倾向会（huì）进一步加（jiā）大形（xíng）成冷隔的可能。 （9）未能保持直（zhí）浇道、横浇（jiāo）道和（hé）内浇道充满熔融的金属液，其结果和间断浇（jiāo）注或压力头不足一样。此外，还会造（zào）成包封空气，因而降低了金属液（yè）的流动性，在一（yī）些合金（如铸钢中（zhōng））会快速地形成氧（yǎng）化膜。 11 其他 （1）冷铁（tiě）和芯撑过大时，其后果（guǒ）和激冷（lěng）一样（yàng），使（shǐ）金（jīn）属液流动性降低而产生冷隔。冷隔很可能出现在（zài）芯撑或距芯（xīn）撑很近的部（bù）位。 （2）因铸型压铁（tiě）过重等原因（yīn）使铸件截面减薄。若（ruò）压铁重（chóng）量超过铸型能（néng）够承担的（de）负（fù）荷时，会发（fā）生塌型。即（jí）使截面尺寸（cùn）改变很小，也（yě）可能导致产（chǎn）生（shēng）浇不（bú）足缺（quē）陷。 （3）铸（zhù）型型（xíng）腔的薄截面处产生水气凝聚，这会降低金属液的流（liú）动性，同时还（hái）会造（zào）成（chéng）包封气体。 解决"冷隔（gé）"缺陷（xiàn） 冷隔缺陷不光表面难看，且内部金属结合力弱，严重（chóng）影（yǐng）响铸件的机械性（xìng）能，今天小编将对其（qí）做简单（dān）介绍。 缺陷现象： 温度较低的金属流互相（xiàng）对接（jiē）但未（wèi）熔合（hé）而出现的缝（féng）隙，呈不规则的线形，有（yǒu）穿透的和不（bú）穿透（tòu）的两种，在外力的（de）作用（yòng）下有发展的趋势。 别名：冷接（对接）、熔接不良 成因分析： 1、金属液浇注温度（dù）低或模具温度低； 2、合金成分（fèn）不符合标（biāo）准（zhǔn），流动性差（chà）； 3、金属液（yè）分股填充，熔（róng）合不良； 4、浇（jiāo）口不合理，流程太（tài）长； 5、填充速（sù）度（dù）低或排气不良； 6、压（yā）射（shè）比压偏低（dī）。 对应措施： 1、产品（pǐn）发黑，伴有流（liú）痕。适当提高浇注温（wēn）度（dù）和模（mó）具温度；观察（chá）模温减（jiǎn）少涂料喷涂 2、改变（biàn）合金成（chéng）分，提高流动（dòng）性； 3、烫模件看（kàn）铝液流向，金属液碰撞产生冷隔出现（xiàn）一般为涡旋状，伴（bàn）有流（liú）痕。改进浇注系统，改善内浇口（kǒu）的填（tián）充方向（xiàng）。另外可在铸件边缘开设集渣（zhā）包以改善填充（chōng）条件； 4、伴有远端压（yā）不实。更改浇口位置和截（jié）面积，改善排溢条件，增大溢流量； 5、改变金属（shǔ）液流量，提高压射速度； 6、铸件整体压不实。提高（gāo）比压（yā）（尽量不采用），有条件zui好（hǎo）换到大（dà）吨位机（jī）台（tái）。
+查（chá）看全（quán）文29 2020-04
一、浇口杯在浇注系统中（zhōng）有什么作用？ 浇口杯（bēi）是漏斗形的外浇口，单独制造或（huò）直（zhí）接在铸型内（nèi）形成（chéng），成为直（zhí）浇道顶部的（de）扩大部分。其（qí）作用是（shì）承接来自浇包的金属（shǔ）液（yè），防止飞溅和溢出，方便（biàn）浇（jiāo）注；减少金属液对铸（zhù）型的直接（jiē）冲击；可能撇去部分熔渣、杂质、阻止其进入直浇道内；提（tí）高（gāo）金（jīn）属液静压力。浇（jiāo）口（kǒu）杯（bēi）分为漏斗形浇口（kǒu）杯（bēi）和浇口盆两类。漏（lòu）斗（dòu）形浇口杯结构简单，节约金（jīn）属，但撇渣（zhā）效果差。为了撇渣，一般（bān）常配（pèi）合过滤网使用（yòng）。浇口盆效果较（jiào）好，底部（bù）设置（zhì）堤坝有利（lì）于浇注操作，使（shǐ）金属液达到（dào）适宜的浇注速度后再流入直（zhí）浇道（dào）。这（zhè）样浇口杯内液体深度大（dà），可阻止水平漩涡的产生（shēng）而形成垂直漩涡，从而有利于（yú）分离渣滓和气（qì）泡。 二、直浇道的（de）作用及设计 直浇道的功能（néng）是：从浇口（kǒu）杯引导金属向下，进入横（héng）浇道、内浇道或直接导人型腔。提供足够的（de）压力，使金属液（yè）在重力作用下能克服各（gè）种流动阻力，在规定时（shí）间内充满型腔。直浇道常做成上大下（xià）小的锥形，等（děng）断面的（de）柱形和上小（xiǎo）下大的倒锥形（xíng）。对铝、镁合金铸件，也（yě）用蛇形、片状和缝隙式的直浇道。 直浇道是金属液进入模具型腔时首先经过的通道（dào），也是压力传递的首要部（bù）位（wèi），因（yīn）而（ér）其大小会影响金（jīn）属（shǔ）液的（de）流动速度和（hé）填（tián）充时（shí）间。 1、结（jié）构 这种直浇道一般由压室和浇口套（tào）组成 。 压室和浇口套宜（yí）制成一体，如（rú）果分开制（zhì）造时应选（xuǎn）择合理的（de）配合精（jīng）度和配合（hé）间隙（xì），以保持（chí）压室（shì）与浇（jiāo）口套（tào）的同轴度。 2、尺寸（cùn） 直浇道的直径（jìng）D一般与压室直（zhí）径一（yī）致（zhì），根据压铸件（jiàn）所（suǒ）需的压射比压确定，直（zhí）浇道长（zhǎng）度H一般取直径D的（de）1/2~1/3。直浇道上的这段金属（shǔ）通常又称为余料（liào）。为了使余料（liào）从浇口套（tào）中顺利脱出（chū），在靠近分型面（miàn）一端长度（dù）为15~25mm范围的内孔（kǒng）处设（shè）计成1°30'~2°的（de）脱（tuō）模斜度。 试（shì）验结果表明：上大（dà）下小（xiǎo）的锥（zhuī）形（锥（zhuī）度1/50）直浇道呈充满（mǎn）流态，而（ér）在等截面的圆柱形和上小下大的倒锥形直浇道中呈非充满状态。 1、直浇道中液态金属分两种流态：充满式流动或非充满（mǎn）式流动。 2、在非充（chōng）满的直浇（jiāo）道中，金属液以重力加速度向下运动，流股呈（chéng）渐（jiàn）缩形（xíng），流股（gǔ）表面（miàn）压力接近大气压力，微（wēi）呈正压。流股（gǔ）表面会带动表层气体向下运动，并能冲（chōng）入型内上升的金属液内（nèi），由于流股内部和（hé）砂（shā）型表层气体（tǐ）之（zhī）间无（wú）压力差（chà），气体不（bú）可能被“吸（xī）入”流（liú）股（gǔ），但在直浇（jiāo）道中（zhōng）气体可被金属表面（miàn）所（suǒ）吸附并带走。 3、直浇道入口形状影响金属流态。当入口为尖角（jiǎo）时，增加流动阻力（lì）和断面（miàn）收缩率，常导致非充满（mǎn）式流动。实（shí）际砂型中（zhōng）尖角处的（de）型砂会被冲掉引起冲砂缺（quē）陷。要使直浇道呈充满流态，要求入（rù）口（kǒu）处圆角半径r≥d/4（d为直浇道上口（kǒu）直径）。 4、生产中主要（yào）应用带（dài）有横浇道和内浇（jiāo）道的浇注系（xì）统，由于横浇（jiāo）道和（hé）内浇道的流动阻力，常使等截（jié）面的，上小下大的直浇道均（jun1）能满（mǎn）足充满条件而（ér）呈充满式流态。 尽管非充满（mǎn）的直浇道（dào）有带（dài）气的缺点，但在特定条件下不能不用，如：阶梯式浇注系统中（zhōng），为了实现自（zì）下而上地逐层引入金属的（de）目（mù）的而采用；又如用底注包浇注的条件下，为了（le）防止钢液（yè）溢至（zhì）型外而（ér）使用非（fēi）充满态的直浇道。 浇注铸铁件时，对（duì）湿（shī）砂型内等截面（miàn）的直浇道中的上、中、下三点进行过压力测（cè）定（条件为：直浇道高400mm、直径（jìng）为30mm、浇注（zhù）温度（dù）为1300℃），结果证明：直（zhí）浇道内（nèi）金属（shǔ）压力为接近大（dà）气压力的微正压，压力值一般（bān）在（zài）50Pa~1kPa范围内（nèi），靠近浇口杯处（chù）压力（lì）值偏高（gāo），在浇（jiāo）注（zhù）初的瞬间压（yā）力zui高可达1.8kPa。 热（rè）压室压铸机模具（jù）用直浇道（dào） 热压（yā）室压铸机用模（mó）具上的直浇（jiāo）道结构（gòu）形式，它是由压铸机上的（de）喷嘴5和（hé）压铸模上的浇口套6及分流锥2等组（zǔ）成。 分流锥较长，用于调整直浇道的截面积，改变金属液（yè）的流向，也便于从定模中带出直浇道凝料。分流（liú）锥的圆角半径R常（cháng）取4mm~5mm，直（zhí）浇道锥角口通常取4°~12°，分流锥（zhuī）的（de）锥（zhuī）角口7取4°~6°，分流锥顶部附近直浇道环（huán）形截面积（jī）为内（nèi）浇口截（jié）面积的2倍，而（ér）分流锥根部直浇道环形截面（miàn）积为内浇口截面（miàn）积的3倍（bèi）~4倍。直浇道（dào）小端直（zhí）径（jìng）d一般比压铸机喷嘴出口处的直径大1mm左右，浇口套（tào）与喷嘴的连接形式按具体使用压（yā）铸机喷嘴的结（jié）构而定。为了适应热压室压（yā）铸机***率生产（chǎn）的需（xū）要（yào），通（tōng）常要求在浇（jiāo）口套及分流锥的内部（bù）设置冷却系（xì）统（tǒng）。 直浇道窝 金属液对（duì）直底部有（yǒu）强烈的冲击作用，并产（chǎn）生涡流（liú）和紊（wěn）流（liú）区，常引起冲砂、渣孔和大量氧（yǎng）化（huà）夹杂物（wù）等铸造缺陷。设（shè）直浇道窝可改（gǎi）善金属液的流动（dòng）状况，直浇道（dào）窝的（de）作用如下（xià）： (1)有（yǒu）缓（huǎn）冲作用（yòng）。 (2)缩短（duǎn）直浇道一横浇（jiāo）道拐弯处的高度紊流区。 (3)改善内浇道的流量分布。 (4)减小（xiǎo）直浇道一横浇道拐弯处的局部（bù）阻力系数和压头损（sǔn）失（shī）。 (5)注入型内的（de）zui初金属液中（zhōng），常带有一（yī）定量的气体，在（zài）直浇（jiāo）道窝内可以浮出去。 直浇道窝的大小、形状（zhuàng）应适（shì）宜，砂（shā）型应（yīng）紧（jǐn）实。在底部放置干砂芯片、耐火砖等可（kě）防止冲砂。直浇道窝常做成（chéng）半球形、圆锥台等（děng）形状。 横浇道 横浇道的作用是什么？ 1.将金属液从直浇道引入内浇口（kǒu）； 2.可以借助（zhù）横浇道（dào）中的大体积（jī）金属液来预热模具； 3.当（dāng）铸（zhù）件冷却收（shōu）缩时用来补缩和传递静（jìng）压（yā）力（lì）。 横（héng）浇道的设计要点（diǎn） 1.横浇道截面积应从直浇（jiāo）道向（xiàng）内浇道逐（zhú）渐（jiàn）缩小，不应突然变化； 2.横浇道截（jié）面积都应不小于内浇道截面（miàn）积； 3.横浇道应（yīng）具有一定的厚度和长度； 4.金（jīn）属液通过横浇（jiāo）道时的热损失（shī）应（yīng）尽可能地小，保证横浇（jiāo）道比（bǐ）压铸件和内浇口后凝（níng）固（gù）； 5.根（gēn）据工艺（yì）需要可设置盲浇道（dào），以达到改善模（mó）具热平衡（héng），容纳冷污（wū）金（jīn）属液、涂料残渣和（hé）空（kōng）气的（de）目的（de）。 横浇道尺（chǐ）寸（cùn）的（de）计算 横浇道的长度计（jì）算公式如（rú）下： L=0.5D+（25~35）（mm） 上式中，L——横（héng）浇道长度，mm D——直浇道导入口（kǒu）处（chù）直径，mm 内浇道 浇（jiāo）注（zhù）系统是铸型中液态金属（shǔ）进入型腔的通道之总称,基本组元有:浇口杯（bēi）、直浇道、直浇道窝、横浇道和内浇道。内浇（jiāo）道是液态金属进入铸型型腔的zui后一段通（tōng）道，主要作用：控制金（jīn）属液（yè）充填（tián）铸型的速度和方向，调节铸型各部分的（de）温度和铸件的凝固顺序，并对铸件有一定的补（bǔ）缩作（zuò）用（yòng）。可以（yǐ）有单个也可以设计多（duō）个内浇道。
+查看全文28 2020-04
夹砂（shā）是（shì）一种“膨（péng）胀缺（quē）陷”，有“鼠尾”、“沟（gōu）槽”和“夹砂结疤（bā）”三种（zhǒng）形（xíng）式，其特征是：铸铁表面有夹着砂子的细小纹（wén）路．条（tiáo）状沟槽以及结疤状凸起（qǐ）物高（gāo）温铁（tiě）水的冲刷和烘（hōng）烤的热（rè）作用使砂型发生（shēng）水分（fèn）迁移和体（tǐ）积膨胀，致使表层翘起，挑起和开裂，这就是夹砂形成的机理。 1、制型（xíng）砂的质量 型砂（shā）的质量必须控（kòng）制。在这方面防止夹砂的对策有：选用粒度分散（sàn）、形状不规则的原砂，湿型采用钠质膨润土（tǔ）或对钙质膨（péng）润土进行活化（huà）处理（lǐ），适当增加膨（péng）润土的用量和减（jiǎn）少型（xíng）砂的含水量，加入适量的煤（méi）粉（fěn）、重油、沥青粉、细木（mù）屑等“缓冲剂”、去除（chú）旧砂中（zhōng）的粉（fěn）尘、保证（zhèng）型砂的混辗质量等。 2、选择（zé）合理的造型工艺（yì） 造型工艺是否合理对铸件产（chǎn）生（shēng）夹砂有很大影响。铸件的浇铸时间和浇（jiāo）铸位置、铁水的上升速度（dù）、铸型的种（zhǒng）类等（děng）必须（xū）选择适当。 （1）采用快速浇铸 砂型（xíng）的表面总是要发生膨胀的（de）， 因此防止夹砂（shā）的决（jué）定因素是铁水是（shì）否能迅速覆盖和（hé）触及砂型的表面，并对砂型产生一定的压（yā）力（lì）。快（kuài）速（sù）浇注（zhù）能使（shǐ）铁（tiě）水在铸件（jiàn）产生夹砂的“临界时问（wèn）”之（zhī）前（qián）充满铸型，不给予砂型产生膨（péng）胀和形成高水（shuǐ）区的充分时间。有人用（yòng）高速摄影机观察到：如果上砂型受烘烤后在局部发生垂下的瞬（shùn）间，铁水（shuǐ）能立（lì）刻触及（jí），则（zé）铁水有可能把垂下的砂块托（tuō）回原处（chù）。由此可见， 快速浇铸能利用铁水的压力来对付砂型的膨胀。 浇（jiāo）铸速度的快慢（màn）主要取决（jué）于浇口截面的大小。灰铸铁件浇口截面如用下面的简易计算公式计算，能实（shí）现快速（sù）浇注。 平面较（jiào）大（dà）的铸件M取0.8~1.2；平（píng）面很大、薄壁的铸件取1.2~1.5；湿型件宜取中（zhōng）、上限。 生产实践征实，上述（shù）公式（shì）是可靠的（de），如果铸件存在夹砂缺陷，必须检（jiǎn）查该（gāi）铸件所用的浇口截面（miàn）积（jī）是否（fǒu）在（zài）“快（kuài）浇（jiāo）”的范围之中。对于大平（píng）面（miàn）的铸（zhù）件宜（yí）用尺（chǐ）寸较大（dà）的浇（jiāo）口杯，多道（dào）薄（báo）片状（zhuàng）的内（nèi）浇口（kǒu）或是（shì）缝隙浇口．使铁水迅速（sù）、平稳、不间断地盖住（zhù）所浇到的平面，避（bì）免砂型局部过热。浇口（kǒu）比例常用半封闭或开放式。 （2）提高铁（tiě）水的上升速度 铁水在砂型中应（yīng）有较高的上升（shēng）速（sù）度，以减低上（shàng）砂型受烘烤的程度铁水的（de）上升速度与浇注方案有关。自（zì）下（xià）而上充型的倾斜浇铸方法（fǎ）（一（yī）般（bān）倾斜3°--15°）。能避（bì）免分散的铁水流，利于砂型（xíng）的排气（qì）、减少（shǎo）铁水对（duì）砂型的热（rè）幅射和（hé）提高铁水的上升速度。而平傲立浇的工艺则更能显著提（tí）高铁（tiě）水（shuǐ）的上升速度（dù）。 （3）选用（yòng）恰当的（de）浇铸位置 铸件（jiàn）的浇铸位置必（bì）须有（yǒu）利于铁（tiě）水（shuǐ）平稳充（chōng）型（xíng）和（hé）型（xíng）腔气体（tǐ）的排（pái）除，否则，会导致夹（jiá）砂的缺陷。 （4）采用适（shì）宜的铸型 根据铸件的大小选（xuǎn）择（zé）适宜的铸（zhù）型。湿型一般适用于（yú）小件和平面不（bú）大（dà）、壁不厚的中（zhōng）件对于中、大的板类和厚壁件宜采用表干型和千型。一些大型平板可用热膨胀小、导热性（xìng）好和热容量高和石墨粉砂或耐火砖作下型，既能重复使用（yòng），又能（néng）有效（xiào）地防止夹砂（shā）。 （5）增加砂型的排（pái）气 及时地排除（chú）型腔的（de）水蒸汽及（jí）其它气体（tǐ）能有利于铁水（shuǐ）的快速充填和减轻高温气流对（duì）砂表层的（de）起（qǐ）拱作用（yòng），有益于降低（dī）水分（fèn）凝聚区的水（shuǐ）量和使其（qí）位置内移（yí）。因此在砂型上多放明出（chū）气（qì）冒口，分散排气是十分重要的。 3、确保砂型的制造质量（liàng） 砂型的制（zhì）造质量涉及产生夹砂的“临界时间”。如何精细地造型，提高砂型的整体强度，是防止夹（jiá）砂的关键（jiàn）。 （1）舂砂要紧实和均匀（yún） 砂型应舂（chōng）得（dé）紧实均匀，避免（miǎn）局部（bù）过紧和分层。湿型不要求过高（gāo）的紧实度，而表干型和下型应有足（zú）够（gòu）的紧（jǐn）实度。大型（xíng）铸（zhù）铁件防止夹（jiá）砂的经验是：“人工用直径10-15 mm粗的钢（gāng）钎都无法（fǎ）插进砂（shā）型（xíng）”。由此可见防止夹（jiá）砂要注重砂型的（de）刚性当然增加砂型紧实度会影（yǐng）响砂（shā）型排（pái）气，与之相（xiàng）应的（de）重（chóng）要手（shǒu）段是（shì）多扎气眼， 并尽（jìn）可能接近（jìn）砂型表层造型时要（yào）注（zhù）意砂箱的箱（xiāng）带和挂（guà）钩不能离型面（miàn）太（tài）近，芯骨也不（bú）能距砂芯表面过近，因（yīn）为会引起舂砂不均舂砂时首层填砂不可过薄，特别是在模型表（biǎo）层木板较薄时，木（mù）板（bǎn）的（de）弹性会使（shǐ）砂型分层。刮板（bǎn）的造型操作要特别小心， 以墁刀削砂成型为主（zhǔ），刮板（bǎn）刮砂时不能（néng）过分用力， 以免使砂（shā）型分层。 （2）细心修型和上好涂料 修（xiū）型（xíng）时不能（néng）过（guò）度地修（xiū）磨砂型， 这样易把水分引到砂型表面（miàn），形成硬块且与本体分离。砂型（xíng）损坏之（zhī）处要划（huá）毛后修补，不（bú）宜刷水过多（duō）。浇口附近、凸台边缘、大平（píng）面及铁水（shuǐ）断续流经（jīng）的部位（wèi）应插钉（dìng）加固。插钉（dìng）呈（chéng）梅（méi）花状，使砂（shā）型有一个（gè）整体的强度。涂（tú）料是砂型的保（bǎo）护层，要上好。修型后宜（yí）让（ràng）砂（shā）型阴干一（yī）段时间再上（shàng）涂料（liào），以利涂料的渗透。涂料（liào）刷两遍，上浓涂料，并用墁（màn）刀压一遍，第二（èr）遗上较稀一点（diǎn）的涂料。 （3）控制烘干范围 砂型（xíng）干燥不好（hǎo）也容易（yì）产（chǎn）生夹砂。为此砂型应有正确的烘干范围。干燥炉开始不能升温过快，否则会使砂型外（wài）层（céng）存在较（jiào）大的温度差，以致开裂。保温要有充裕的时间，以确保（bǎo）砂型烘（hōng）干（gàn）透彻。配箱后（hòu）应（yīng）尽快（kuài）浇（jiāo）注， 以免返潮。 4、搞好浇铸工艺和操作 为了防（fáng）止（zhǐ）夹砂缺陷，在（zài）浇铸工艺方面，应在保证（zhèng）不出现其（qí）它缺陷的前提（tí）下，力求用较低的（de）浇铸（zhù）温（wēn）度，在浇铸操作上，应避免断流和尽量用较快的速度浇铸。
+查看全文27 2020-04
对目前国内精（jīng）铸行业中广泛应（yīng）用的4种制壳工艺（yì）的特点进行了分析对比。从精铸件质量比较，水玻璃型壳（ké）较（jiào）差，复合型（xíng）壳、硅溶胶（jiāo）-低温蜡（là）型（xíng）壳次之，硅溶（róng）胶一中温蜡型壳zui好。而从制壳（ké）成本比较，水玻璃型壳（ké）zui低，硅溶胶一中温（wēn）蜡型（xíng）壳zui高。对这4种制壳工艺分别提（tí）出了改进措施。 目前国内精铸件生产（chǎn）中广泛采用的制壳工艺有以（yǐ）下4种： A．水玻璃型壳； B．复合（hé）型壳； C．硅（guī）溶胶（jiāo）型壳(低（dī）温蜡)； D．硅溶胶型壳（ké）(中温蜡)。前3种方案均使（shǐ）用（yòng）低温蜡(模)。 我公司（sī）4种工艺兼有，以（yǐ）充（chōng）分满（mǎn）足（zú）市（shì）场对精铸（zhù）件质量、价位的不同需（xū）求、增（zēng）加市场竞争（zhēng）力和适应（yīng）力。 1、水玻璃型壳 这一工艺在国内已有近50年（nián）的生（shēng）产历史，其厂点数至今（jīn）仍占我国（guó）精铸（zhù）厂家的75%以（yǐ）上（shàng）。经（jīng）过精铸（zhù）界同仁个半（bàn）世纪的不懈努力，水玻璃（lí）型（xíng）壳工艺（yì）的应用和研究已（yǐ）达（dá）到了很高水平。 多年（nián）来由于（yú）背层型壳耐火材料的改进（jìn）和新型硬化剂的推广应用，水（shuǐ）玻璃型壳强度有了成（chéng）倍（bèi）增（zēng）长。铸（zhù）件表面质量（liàng）、尺（chǐ）寸精度及成品（pǐn）率（lǜ）有了很（hěn）大（dà）提高，目前仍占很大的市场份额，并替代国（guó）外（wài）砂铸件成批出口。 低廉的（de）成本、zui短的生产（chǎn）周期、优良的脱壳性能及（jí）高透（tòu）气（qì）性（xìng）至（zhì）今（jīn）仍是（shì）其他任何型壳（ké）工艺所不及的优点。但铸件的质量，包（bāo）括表面粗糙度、缺陷数（shù）量、尺寸精（jīng）度、成品率、返修率等均比其他3种工艺要差 1.1存在的主（zhǔ）要问题 (1)水玻璃粘结（jié）剂固有的缺（quē）点是Na2O含量（liàng）高（gāo），型（xíng）壳高（gāo）温强度、抗（kàng）蠕变能力远不及硅（guī）溶剂型壳(只有它（tā）的1/30-1/50)。加之面层耐火料采用了价（jià）低质次、粒度级配不（bú）良的石英砂(粉)，硬化剂至今仍（réng）限（xiàn）于使用氯化氨，因而必然不能获得高质量的精（jīng）铸件。 (2)型壳生（shēng）产条件差，缺（quē）乏严（yán）格（gé）的生产过（guò）程及参（cān）数的控制。由于硬（yìng）化（huà）剂的强腐蚀性，除尘设备的简陋，很少车间有恒温、恒湿、除尘的生产环境。影响型壳和铸件质量的涂料配制、硬（yìng）化（huà）、风干、脱蜡等工序，极（jí）少按（àn）行业规（guī）定的操作（zuò）规范严格（gé）控制。如定期检（jiǎn）测涂料粘度、涂片重、硬化剂浓度、pH值等（děng）。型壳风干（gàn）处的温度、湿度、风速（sù）等更是不加控制，故常在高、低温或梅雨（yǔ）季（jì）节发生批量报废的质量事故。总之，大部分（fèn）工（gōng）厂停留（liú）在（zài）手工（gōng）作坊阶段，靠技艺而不是靠科学的质（zhì）量管理进行生产。这（zhè）是水玻（bō）璃（lí）型壳数（shù）十年来铸件质量不（bú）稳定、废品率、返修率高的重要原因（yīn）之一。 1.2改进（jìn）方向 (1)采用高纯度（dù）的硅（guī）微粉(脉石（shí）英)代替常（cháng）用（yòng）的（de）低品（pǐn）位的石英砂粉作（zuò）面层耐火（huǒ）材料，并应用“双（shuāng）峰”型粒度（dù）级配的圆（yuán）形石英粉配（pèi）制面层涂料。不仅可提高面层型（xíng）壳的热化学（xué）稳定性，而且可以获得高粉（fěn）液（yè）比涂料。我厂（chǎng）用模数为3.4、密度（dù）为1.28g/cm3的水玻璃（lí）配料，粉（fěn）液比可达到1.4。硅微粉的技术（shù）要求见。 经湿法球磨、单槽（cáo）沉淀（diàn）、磁选及离子高纯水处（chù）理，自然形（xíng）成圆（yuán）形，双峰粒度级配，这（zhè）种高纯低杂质的粉粒，比人（rén）工级配（pèi）更（gèng）理（lǐ）想。已在我公司实（shí）际应用，效果（guǒ）良好。 (2)加强制壳工序的（de）现（xiàn）场（chǎng）质量（liàng）管（guǎn）理，按行业标准操作。同时应将涂料、撒砂、硬化场地与型壳干（gàn）燥间隔离。后者（zhě）控制温度（dù）、湿度，前者加强（qiáng）除尘、防腐，从而有（yǒu）利于（yú）型壳质量的稳（wěn）定（dìng）及（jí）改善操作（zuò）环（huán）境。 (3)采用石英-硅溶胶（jiāo）型壳代替一、二层石英-水玻璃型壳，彻（chè）底取消面层和过渡层的（de）水玻璃（lí）及氯化氨硬化剂。计（jì）算表明铸件成本仅增加0.46元/kg，而（ér）制（zhì）壳生产周期与水玻（bō）璃型壳基本相（xiàng）同。 2、复合（hé）型壳 为克服上述水玻璃型（xíng）壳的缺点，目前不（bú）少工（gōng）厂（chǎng）将一（yī）、二层改用锆英（yīng）石及莫来石-硅溶胶型（xíng）壳（ké）。背层仍采用原（yuán）有（yǒu）水玻（bō）璃型壳工艺。它是结合硅胶型壳的优良的表面质量和水（shuǐ）玻璃低（dī）成本、短（duǎn）周期的（de）优点的一种改（gǎi）进方案。与水玻璃型（xíng）壳相比，其铸件表面质量（liàng）有了（le）很大提高，表面粗糙度降低、表面缺陷减少、返修率下降。可应用（yòng）于不锈（xiù）钢（gāng）、耐热钢等高合（hé）金钢。生产周期则比低温蜡-硅溶胶型壳短得多，与水玻璃型壳相近。 2.1存在的主要问题 (1)由于背层保留了水玻璃粘结剂，故其型（xíng）壳整体高温强度、抗蠕变能（néng）力比硅溶胶型壳（ké）低。其型（xíng）焙烧温度只限于950℃以下。900℃以后型（xíng）壳变形量增加（jiā）了30%。而硅溶胶型壳焙烧温度可达1000-1200℃，在1000℃以（yǐ）前型壳不（bú）变形。故（gù）复合型壳浇注的铸件（jiàn）尺寸精度(包（bāo）括（kuò）形（xíng）位公（gōng）差)均比不上硅（guī）溶胶型壳（ké）。往往在浇注（zhù）大（dà）型(10kg以上（shàng）)铸件时要（yào）采取增加硅溶胶型壳层数的方法(一般至（zhì）少增（zēng）加2层（céng）)以求获得高的高（gāo）温强（qiáng）度及（jí）防止（zhǐ）铸（zhù）件变（biàn）形。 (2)由于型壳（ké）前2层是影响型壳透气（qì）性的主因，由水玻璃型壳改为（wéi）硅溶胶后，型壳（ké）的整体透气（qì）性（xìng）大幅降低，在（zài）焙烧温度较低、保温时间不够长（zhǎng）时（shí），常（cháng）会造成铸件气孔及浇不足（zú）、冷隔等缺陷（xiàn），故复合型（xíng）壳较难（nán）应用（yòng）于薄壁(δ≤3mm)件、小（xiǎo）件及特小件（jiàn）(小于50g)。又因（yīn）型壳高温（wēn）强（qiáng）度不（bú）及硅溶胶型壳，更易造成上述废品。总之，复合型壳的透气性不如水玻璃型（xíng）壳（ké）也不如硅（guī）溶胶型壳。 (3)复合型（xíng）壳（ké）铸件（jiàn）质量稳定性比（bǐ）水玻璃（lí）好，但（dàn）远不如硅（guī）溶胶型壳。其背层仍保留（liú）水玻璃粘结剂，为降低成本仍采（cǎi）用价格（gé）较低、质量不（bú）稳定的耐（nài）火材料，如粘土、颗粒粒砂等，且在制壳工艺控制方（fāng）面与水玻璃型（xíng）壳（ké）相同，导致铸件（jiàn）质量稳定（dìng）性（xìng）差。尤其是10kg以上的大件（jiàn）及1kg以下的小件，废品率及返修率均比硅溶胶型壳高。 (4)复合（hé）型（xíng）壳由（yóu）于采（cǎi）用价昂的锆英石（shí）作面（miàn）层，其（qí）型壳成（chéng）本是水玻璃（lí）型壳的4.5倍（bèi），若背（bèi）层采用莫来石（shí）砂粉，其（qí）型壳成本与硅溶胶（jiāo）型壳成本相差无（wú）几，每kg铸件成（chéng）本仅相差1元。其（qí）成（chéng）本低（dī）的优势并不明显（xiǎn）。 (5)复合型壳不（bú）能使用（yòng）中温蜡料。中温蜡不能（néng）使（shǐ）用（yòng）热水脱蜡。在高压釜中脱蜡时（shí），由（yóu）于高温、高压(170℃，0.7MPa)中（zhōng）温蜡液会与背（bèi）层中的（de）水（shuǐ）玻璃及（jí）残（cán）留硬化剂产生剧烈的皂（zào）化（huà）反应(白色泡沫状皂化物)，不经回收处理无法回用。而硅溶胶型壳，则可以应用低、中（zhōng）温蜡，无此弊病。 综上所（suǒ）述（shù），复合型（xíng）壳是水玻璃型壳的改进，在铸件表面质量、成品率（lǜ）及返修率方面比前者优越（yuè），但（dàn）与（yǔ）硅（guī）溶胶型壳仍有本（běn）质差别。除生产周期（qī）较短（duǎn），制壳成（chéng）本（běn）稍低之外（wài）其铸件质量及稳（wěn）定性不及硅溶胶型壳。 2.2改进方向 (1)采用石英代替锆英砂（shā）用于面（miàn）层型壳耐（nài）火材料（liào）。铸件表（biǎo）面质量不完全取决于面层型壳（ké）耐（nài）火（huǒ）材料，而与（yǔ）粘结剂（jì）有密切（qiē）关系，也与蜡料有（yǒu）关(蜡（là）模表面粗（cū）糙度、皂（zào）化物残留等)。复合型（xíng）壳只能采用低（dī）温蜡，大部分（fèn）应用于表面粗糙（cāo）度（dù）中等(Ra=6.3-12.5)、尺寸精度（dù）不甚高(CT4-CT6)的精铸件，实践证（zhèng）明采（cǎi）用石英-硅（guī）溶胶面层（céng）代替锆英（yīng）石-硅（guī）溶胶是完（wán）全（quán）可行的。 这一措（cuò）施使每t铸件型壳成（chéng）本由（yóu）原4150-4830元下降到1360元，与水（shuǐ）玻璃型壳比（bǐ）仅增（zēng）加（jiā）460元。 (2)加（jiā）强制壳工序尤其是背（bèi）层制壳的质量管理及环境改善(详见本（běn）文1，2节)。 (3)背层应（yīng）当采（cǎi）用（yòng）质量稳定、高（gāo）温性（xìng）能优良而成本相对低廉的耐火材料，同时要兼顾与面（miàn）层型（xíng）壳耐火材料膨（péng）胀（zhàng）率相（xiàng）匹（pǐ）配。推荐（jiàn）下列（liè）2种常用的背层材料。 ①耐火（huǒ）粘土-石英粉涂（tú）料（liào）(各50%)，撒（sā）颗（kē）粒（lì）砂(耐火砖废料破碎过筛而（ér）制成)，其优点是来源广、价格低，其型（xíng）壳高温强度和（hé）抗蠕变能力均高于莫来石、铝（lǚ）矾土。价格仅为（wéi）铝矾土的（de）1/2-1/3。它适用于锆英石或（huò）石英石作面层的（de）复合型（xíng）壳。 ②耐（nài）火粘土-颗粒粉涂料(体积比为3：7)，撒颗（kē）粒砂。此方（fāng）案只适用于锆英石复合型壳。有些（xiē）工厂复合型壳背（bèi）层采用莫来石砂粉或铝矾（fán）土，其涂料性能较稳定，壳薄（báo）、易焙（bèi）烧，但成本过高且其型（xíng）壳高（gāo）温性能（néng）不及上2种型壳。铝矾土（tǔ）脱壳性能（néng）较差（chà）。至于废陶瓷（cí）器皿、硫（liú）璃瓦、地砖等破碎而成的材料价格（gé）虽低，但未经高温（wēn）烧成，成分复杂，型壳高温开裂倾向（xiàng）大，耐火度（dù）偏低。浇（jiāo）注后(尤其是（shì）厚大（dà）件)脱壳困难，不宜采用。 3、硅溶胶（低温蜡（là））型壳 这一工（gōng）艺符合国情，在铸造1kg以上，特别（bié）是（shì）5kg以（yǐ）上（shàng）中大件铸件时，具有更（gèng）大的适应性和优越性(与中温蜡（là）相比)。 一般来说，中大铸件（jiàn）的质量要求，特（tè）别是表面粗糙度、尺寸精度以及（jí）形位公差的要（yào）求不会太高，采用高熔点中温蜡并无必要。中温（wēn）蜡需要高压（yā）(大于6-7MPa)或（huò）液态蜡压（yā）注蜡模，设备（bèi）投资大（dà）。中（zhōng）温蜡（là）厚大蜡模易缩陷、变形、成本高。低温（wēn）蜡（là）成型容易、设备简单，而（ér）蜡模表面粗糙度相（xiàng）差（chà）不（bú）大。 这一（yī）工艺（yì）比复合型壳（ké）质（zhì）量稳定，尤其是铸件尺寸精度高，因（yīn）它没有水玻璃存在，型壳高温（wēn）性能好，在1000-1200℃焙烧（shāo）后型壳（ké）透气性高（gāo），抗蠕变能力强（qiáng），既可适（shì）用（yòng）于薄壁件（jiàn），复杂结（jié）构的中小（xiǎo）件（jiàn），又可生产重达50-100kg的（de）特大件，如水泵（bèng）、叶轮、导流（liú）壳、泵体、球阀（fá）体、阀板等。对于薄壁中小件或大件可以采用叉壳或抬壳在炉前直接浇（jiāo）注，更可获得高成品率。 3.1存在问题 (1)由于采用低温蜡，大部分型壳（ké）在水中（zhōng）脱蜡，难免有皂化（huà）物残（cán）留（liú）进入型壳中（zhōng）(尤（yóu）其是复合型壳及水玻璃型壳同（tóng）时脱（tuō）蜡时)易产生铸件（jiàn）表面夹杂，返修率稍高，这（zhè）是其（qí）缺点之一（yī）。 (2)制壳生产周期长是它的（de）zui大缺点和不足，尤其在生产大件，有（yǒu）深孔、深槽（cáo）件时，每层干燥常要24-48h。以50kg双流道叶轮为（wéi）例，常须10-15d 制壳时间，稍有（yǒu）未（wèi）干透之（zhī）死（sǐ）角，在水脱蜡（là）时会造成硅溶胶回溶，型壳裂纹。 (3)硅溶胶型壳(低温（wēn）蜡)型壳成本（běn）较水玻璃型壳高（gāo）5倍（bèi）(每t铸件制壳成（chéng）本为5000元)，比复合型壳（ké）高17%。铸件成本相应（yīng）较高。 3.2改进方（fāng）向（xiàng） (1)为防（fáng）止因低（dī）温蜡回收（shōu）处理不彻（chè）底及用水（shuǐ）脱蜡时与复合型壳（ké）或水玻璃型壳共用同（tóng）一热（rè）水槽，易产生铸（zhù）件皂化物夹杂缺陷应采取以下措（cuò）施。 ①采用（yòng）蒸气脱蜡(蒸气压力0.2-0.4MPa，温度120-130℃)代替水脱蜡，不仅可以（yǐ）防止皂化（huà）物夹（jiá）杂而且型壳不易（yì）产（chǎn）生裂纹，对铸件的质量稳定（dìng）更有保障。 ②若采用热水脱蜡，应在水中加人体积分数为1%-3%的工业盐酸，脱蜡后再用含盐酸的热水冲（chōng）洗每组型壳以减少皂化（huà）物残留。尽可能不要与（yǔ）水玻璃型壳、复合型壳（ké）共（gòng）用同一槽水（shuǐ）脱蜡，也可更换水液，单独集中脱（tuō）蜡，以（yǐ）减少皂化物入壳。 ③回收（shōu）蜡处理可（kě）用盐酸的体积分（fèn）数为3%-5%的酸化（huà）水（shuǐ），沸腾（téng）及沉淀时间要足够长。冬（dōng）季硬（yìng）化水温（wēn）度低（dī），水（shuǐ）玻璃及复合型壳（ké）中Na2O的残留量（liàng）高，蜡料皂化也较（jiào）严重，应多加盐（yán）酸处（chù）理回收蜡（là），减少皂化物。蜡料处（chù）理（lǐ）后，及时（shí）补加硬脂酸也（yě）很重要。 (2)为缩短制（zhì）壳生产（chǎn）周期，可（kě）采用“快干硅溶胶（jiāo）”制壳（ké），此（cǐ）工（gōng）艺已（yǐ）日（rì）渐成熟，其各层型壳干燥时（shí）间可缩短1/2以上。小件各层(除zui后层外)干（gàn）燥仅须3h，制（zhì）壳时间（jiān）由原63h缩短为24h。中大件也较一般硅溶胶（jiāo）缩短50%。而其（qí）市场价（jià）只提高（gāo）20-30%，完全可由场地（dì）、电耗的减（jiǎn）少及生（shēng）产率（lǜ）的提高来弥补。快干硅溶胶的推广应用是硅溶胶制壳工艺的改革必由之路，将会逐步扩大应用。 (3)为降（jiàng）低（dī）硅溶胶型壳（ké）的成本，zui有效的方法是采（cǎi）用石（shí）英石代替锆英石作面层型壳耐火材（cái）料。目前（qián）锆英石耐（nài）火材料占整个硅溶胶制壳成本（běn）的（de）60%，改用石（shí）英后每t铸（zhù）件制壳成（chéng）本由5000元降为2210元（yuán），下降（jiàng）55.8%。中（zhōng）大件可采用熔融石英砂（shā）(粉)取代锆英砂(粉（fěn）)已逐（zhú）步在推广应用（yòng）。 4、硅溶胶（中温蜡）型壳 这是国（guó）际上通用（yòng）的精铸件生（shēng）产（chǎn）工艺（yì），它（tā）具有zui高的铸件质量、zui低的返修率（lǜ），特别适（shì）合（hé）于表（biǎo）面粗糙度要（yào）求高(Ra0.8-3.2)，尺寸精度高(CT3-CT5级)的中小件、特小件(2-1000g)。但由于设备（bèi）及成本***，较（jiào）少应用于中大件（jiàn）(5-100kg)。 4.1存在问题 (1)成本高，其型壳（ké）生（shēng）产成（chéng）本是水玻（bō）璃（lí）型壳的8倍。比低（dī）温蜡-硅溶胶（jiāo）型壳也（yě）高出25%。主要原因是其制壳、蜡模材料成本高，且设备耗电也（yě）大得多（duō），设备投（tóu）资也大。 (2)生产周期（qī）与低（dī）温蜡-硅溶（róng）胶型壳相同，比水玻璃及复合型壳长得多。 (3)生产（chǎn）5-50kg的中大件往往要采用中（zhōng）温液态蜡(65-70℃)及（jí）高压(4.0-7.0MPa)注蜡，厚壁蜡模易（yì）缩凹，铸（zhù）件尺寸（cùn）精度并不太高，中大件对（duì）尺（chǐ）寸精度、表（biǎo）面粗糙度要求也没有小（xiǎo）件那么高（gāo），故中大件较少采（cǎi）用硅溶胶(中温蜡（là）)型壳。 4.2改进方向 (1)为降低（dī）成本，保（bǎo）证质量，在解决了石（shí）英对中温蜡（là）润湿性很差的难题（tí）后（hòu），采用石英石或熔（róng）融石（shí）英代替锆英（yīng）石无疑是（shì）一方向。熔（róng）融（róng）石英其热膨胀（zhàng）系数（shù）仅为5×10-7/℃，且其价格只有锆英石（shí）的1/6。在国外，熔融石英已逐（zhú）步在扩大应用范（fàn）围。 (2)采用快干硅溶胶缩短制壳（ké）周期是国内（nèi）外同（tóng）行共同努力（lì）的方向(见前述)。 (3)研（yán）制国产的（de）中温蜡或改进石（shí）蜡（là）一硬（yìng）脂酸低温蜡是我国精铸界的重（chóng）要任（rèn）务。如何解决国产中温蜡或改（gǎi）进型的低温蜡（là）回收处（chù）理的（de）难题，使（shǐ）其在（zài）生产中能长期（qī）保（bǎo）持蜡料性（xìng）能不变化是能否推（tuī）广应用的关键。 5、结束语 (1)各种型壳工艺有其不（bú）同的适用对象，选择的（de）依（yī）据是：铸件的质量（liàng）要求、价位及交货（huò）期。综合考虑，正（zhèng）确选用zui经济合理的制（zhì）壳工（gōng）艺方（fāng）案是保证（zhèng）生产优质、低成本铸（zhù）件的基础。 (2)水玻璃型（xíng）壳虽有不少优点但粘结剂本（běn）身固有的缺点使铸件质量（liàng）难以提高，质量稳定性也差。今（jīn）后将会（huì）逐步被（bèi）复合型壳，尤（yóu）其是成（chéng）本低的石（shí）英一硅溶胶复合壳所取代。 (3)硅溶胶是（shì）理想的粘结剂，其（qí）型壳质量高，铸件质（zhì）量稳定，返（fǎn）修率（lǜ）低，是今后的发展方向。石英石、熔融石英（yīng）耐火料在面层型壳中（zhōng）的应用（yòng），快干硅溶胶的推广，将其生（shēng）产（chǎn）成本及（jí）制壳周期大大（dà）降低（dī）和缩短（duǎn），克服了这2点不足，硅溶胶型（xíng）壳(低温蜡或中温蜡)将在我（wǒ）国精铸界（jiè）得到广泛应用，毕竟高的（de）铸（zhù）件质（zhì）量是zui重要的指标。
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